¿Cómo ha influido la tecnología en la evolución del mantenimiento y la confiabilidad?

La tecnología ha tenido un impacto significativo en la evolución del mantenimiento y la confiabilidad al proporcionar las herramientas y los sistemas capaces de recopilar y procesar grandes cantidades de información crítica. Consideremos el papel de la tecnología en tres áreas particulares de mantenimiento como ejemplos:

• Programas de mantenimiento predictivo
• Sistemas SCADA
• Sistemas de manejo de materiales

1. Programas de mantenimiento predictivo

En su conjunto, el mantenimiento ha sufrido una transformación como campo. En los primeros días, el mantenimiento reactivo era el único sistema para responder a los equipos averiados. La idea del mantenimiento preventivo entró en juego a medida que el mercado se volvió más competitivo. Las empresas de diversas industrias comenzaron a buscar formas de salir adelante, lo que a menudo implicaba disminuir el tiempo de inactividad de la línea de producción. En este punto, se implementaron sistemas de mantenimiento que incluían inspecciones periódicas, limpieza y reemplazo de piezas en un esfuerzo por mantener el buen funcionamiento del equipo.

En años más recientes, los programas de mantenimiento predictivo han evolucionado a medida que las tecnologías de comunicación, Internet y procesamiento han aumentado su capacidad y reducido su costo. Docenas de opciones de sensores, soluciones móviles, computación en la nube y una creciente red de suministro digital (DSN) permiten a las empresas recopilar una gran cantidad de datos y analizarlos de manera efectiva.

Por ejemplo, los sensores se pueden colocar en activos críticos, o incluso en equipos en ubicaciones remotas y peligrosas para brindar monitoreo las 24 horas. Si el equipo alcanza un umbral preestablecido o activa una lectura que sugiere que una posible falla es inminente, se envía una alerta de inmediato a un sistema informático centralizado. Esta alerta, que predice un problema futuro, puede iniciar el pedido de piezas y la programación de solicitudes de trabajo para que se pueda realizar el mantenimiento antes de que ocurran accidentes o averías importantes.

Los datos de los sensores se pueden combinar con la información recopilada de los sistemas de control industrial y la información histórica de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) para sacar conclusiones. Por ejemplo, una empresa de bienes de consumo empaquetados descubrió que se estaba acumulando presión en una línea de producción que provocaba tiempo de inactividad, después de evaluar una combinación de datos de sensores e información recopilada de cámaras de alta velocidad. Esto condujo a una solución que redujo sus costos anuales de mantenimiento en $5 millones.

2. Sistemas SCADA

El control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) es un sistema utilizado por empresas industriales para administrar procesos industriales, recopilar datos, trabajar con componentes a través de software y crear un registro de eventos. A medida que la tecnología ha evolucionado, el proceso de SCADA también ha cambiado. Veamos un sistema de agua municipal como ejemplo de la evolución que se ha producido.

Es probable que una ciudad administre una instalación de agua central que dependa de estaciones de bombeo remotas para distribuir el suministro de agua de la ciudad. Cada estación de bombeo requería sensores, actuadores de válvulas, interruptores y otros componentes para operar de manera efectiva. Antes de las computadoras, estos equipos tenían que ser mantenidos manualmente, ya sea enviando técnicos a cada estación de bombeo o contratando personal permanente para administrar cada estación.

Los cables telefónicos fueron el primer desarrollo tecnológico que inició SCADA en la década de 1950. Las empresas utilizaron la telemetría para crear el primer sistema de control de supervisión, que estaba a cargo de operadores humanos. El desarrollo de la minicomputadora varios años después permitió la automatización del sistema de control. Pronto, los sistemas SCADA podrían escanear datos, monitorear sistemas, activar alarmas y mostrar datos. Una década más tarde, el microprocesador facilitó el desarrollo de funciones adicionales, al tiempo que hizo que todo el sistema fuera más rentable y eficiente.

3. Sistemas de manejo de materiales

El manejo de materiales es una tercera área relacionada donde la tecnología ha tenido un gran impacto en la confiabilidad. Antes de los avances tecnológicos, gran parte de las tareas de manipulación de materiales debían realizarse manualmente. Este proceso fue lento, lleno de errores e ineficiente, lo que generó costos crecientes para muchas empresas. Estos son algunos ejemplos de cómo la tecnología ha marcado una diferencia significativa en el manejo de materiales:

Realidad aumentada

Mediante el uso de auriculares o dispositivos móviles, los profesionales de la manipulación de materiales pueden mejorar su rendimiento y reducir sus errores. Esta tecnología ayuda a los técnicos a completar tareas como la instalación de piezas durante una llamada de mantenimiento o el escaneo automático para cumplir con un pedido. La tecnología de realidad aumentada puede ayudar a optimizar los movimientos de los empleados para completar una tarea de la manera más eficiente posible.

Casilleros automatizados

Aunque los casilleros automáticos han existido durante años, han crecido en funcionalidad y diseño al mismo tiempo que han reducido su costo. Al organizar y automatizar la gestión de costosas herramientas y sistemas informáticos requeridos por los técnicos de mantenimiento, los casilleros automatizados mejoran la eficiencia y reducen los costos. Los casilleros brindan seguridad para sistemas informáticos costosos u otros dispositivos de mantenimiento con registros de responsabilidad completos de qué técnicos tienen qué equipo.

Escáneres de códigos de barras

Cuando aparecieron por primera vez los lectores de códigos de barras, eran limitados y caros. La tecnología ha desarrollado escáneres menos costosos y más funcionales que ahora pueden desempeñar un papel muy importante en el aumento de la eficiencia en el manejo de materiales. Muchos de los escáneres actuales pueden conectarse con una computadora centralizada e integrarse con dispositivos móviles. Pueden escanear códigos lineales o códigos basados en imágenes. Algunos incluso pueden leer códigos más pequeños o dañados.

rfid

Si bien los lectores de códigos de barras se utilizan normalmente muy cerca de los materiales que se escanean, la tecnología de identificación por radiofrecuencia (RFID) permite escanear desde mayores distancias y en entornos menos ideales. Las etiquetas RFID se utilizan a menudo junto con otras tecnologías, proporcionando datos en tiempo real sobre la ubicación de los activos críticos. Las etiquetas RFID a menudo pueden almacenar más información que los símbolos de código de barras, proporcionando una fuente de datos más completos para el sistema informático centralizado.

Tecnología de voz

Los profesionales de la gestión de materiales ahora pueden confirmar la preparación de pedidos simplemente hablando por unos auriculares en lugar de registrar manualmente la información o incluso teclearla en un dispositivo portátil. Esta tecnología de manos libres permite a los empleados concentrarse mejor en la tarea en cuestión. Las empresas han descubierto que la productividad ha aumentado en más de un tercio y los errores se han reducido en un cuarto.