El análisis de la causa raíz es el proceso de analizar los eventos de falla del equipo para determinar sus causas fundamentales, lo que brinda a los equipos de mantenimiento un enfoque más enfocado para prevenir esas fallas en el futuro. Se utilizan varias estrategias, incluido el análisis de árbol de fallas, el método de los 5 porqués y los diagramas de espina de pescado.
Con FMEA , un equipo de mantenimiento realiza un inventario de los posibles modos de falla asociados con su equipo y otros procesos comerciales. La gravedad potencial de esos modos de falla se analiza para ayudar con la planificación del mantenimiento.
Mientras FMEA implica predecir lo que podría ocurrir con su equipo, FRACAS es el proceso de encontrar tendencias en los datos existentes que ha recopilado en el pasado. FRACAS implica informes de fallas consistentes, análisis de los datos recopilados de sus informes y acciones correctivas basadas en sus hallazgos.
[alert type="info" icon-size="normal"] Nota: FMEA y FRACAS son parte del mismo proceso . FMEA se preocupa por qué modos de falla podrían ocurrir en el futuro, mientras que FRACAS se enfoca en las fallas que ya ocurrieron en el pasado.
Para que sean realmente eficaces, las tareas de mantenimiento planificadas deben optimizarse para que sean lo más eficientes posible. PMO es el proceso de analizar los PM existentes y cortar/ajustar tareas ineficaces o inadecuadas. Una PMO eficaz ayuda a los equipos de mantenimiento a ser más eficaces y a eliminar el desperdicio.
La gestión de instalaciones, o FM , es la gestión a gran escala de los activos y sistemas físicos de una empresa, incluidos edificios, máquinas, HVAC, etc. El mantenimiento es una parte vital de FM ya que ayuda a lidiar con la eficiencia, el cumplimiento y la seguridad de las operaciones de una instalación.
PRV es una estimación de cuánto costaría reemplazar todos los activos existentes en una instalación mientras se mantiene el mismo nivel de capacidad. Los profesionales de mantenimiento utilizan el PRV estimado para determinar cuánto deberían gastar en mantenimiento, lo que idealmente debería estar entre el 2 % y el 3 % del PRV de la instalación.
El valor de reemplazo estimado de la planta también puede denominarse valor de activo de reemplazo (RAV) o valor de reemplazo estimado (ERV).
OEE es una puntuación compuesta basada en la disponibilidad, la eficiencia operativa y la calidad de la producción de una planta. Las medidas de esos tres componentes, representadas como porcentajes, se multiplican para obtener el puntaje OEE de una instalación, y el puntaje en sí se usa para medir qué tan bien se está desempeñando una instalación en general en términos de mantenimiento y gestión de procesos.
MTR es la cantidad de tiempo promedio que lleva reparar un equipo cuando falla. Esta medida tiene en cuenta el tiempo que se tarda en diagnosticar un problema, repararlo y volver a poner el activo en línea.
El tiempo medio de reparación también suele abreviarse como MTTR.
La cantidad promedio de tiempo que pasa entre los eventos de falla para un activo determinado se representa en la medida de MTBF . MTBF se usa a menudo para ayudar a calcular la frecuencia con la que se deben realizar las tareas de mantenimiento preventivo, aunque no se debe tomar como una medida absoluta.
MDT es la cantidad promedio de tiempo que un activo pasa fuera de operación. Incluye tanto el tiempo de inactividad programado, como durante el mantenimiento preventivo o las actualizaciones, como el tiempo de inactividad no programado debido a fallas y reparaciones.
Estrictamente hablando, un OEM es una empresa que fabrica piezas que otros fabricantes comercializan o utilizan. Las piezas OEM se utilizan a menudo al reemplazar o adaptar piezas existentes utilizadas en las máquinas, procesos, herramientas, etc. de una instalación.
Un número de prioridad de riesgo es un indicador de cuánto riesgo representa un activo determinado. Los RPN se calculan comúnmente multiplicando varias clasificaciones, como la criticidad del activo, la probabilidad de un modo de falla determinado y las probabilidades de detectar fallas dentro del activo. Cada factor se clasifica del 1 al 6 (o del 1 al 10) y luego se multiplica para obtener un RPN.
Por lo general, cuanto mayor sea el RPN, más se debe priorizar un activo, aunque no siempre es así .
LOTO es un acrónimo de mantenimiento y es el proceso de apagar y bloquear un activo para reparaciones o mantenimiento preventivo. Se deben seguir los procedimientos LOTO para evitar que el equipo se ponga en marcha mientras alguien está trabajando en él, evitando así accidentes graves.
NDT es cualquier método utilizado para medir las propiedades de un componente sin causar daño. Los sensores utilizados en PdM son una forma de prueba no destructiva ya que evalúan el estado del equipo sin dañar el equipo mismo.
NDT también se denomina evaluación no destructiva (NDE) o inspección no destructiva (NDI).
DGA es el análisis de los gases presentes en el aceite aislante de los transformadores. Con el tiempo, el aislamiento de los transformadores se rompe y libera gas en la unidad, y eso puede actuar como una señal de desgaste o fallas potenciales. DGA se utiliza como una forma de anticipar fallas como sobrecalentamiento o formación de arcos.
También llamado análisis de ultrasonido (UA) , UT es un método de evaluación no destructivo que utiliza un micrófono altamente sensible para analizar las ondas de sonido que provienen de un activo. Las variaciones o matices en las lecturas pueden indicar cambios en la condición del equipo.
El análisis infrarrojo mide la radiación infrarroja (IR) para mapear las firmas de calor. Las aplicaciones incluyen el análisis de procesos mecánicos y eléctricos, la medición del estado del aislamiento, la detección de fugas y más.
VA es un acrónimo de mantenimiento que utiliza instrumentación para recopilar lecturas de vibraciones en un equipo determinado. Los cambios significativos en los datos de vibración pueden indicar cambios en la condición del equipo. Por ejemplo, los equipos rotativos como mezcladores o turbinas suelen vibrar más cuando sus cojinetes comienzan a desgastarse.
El Internet de las cosas es un acrónimo de mantenimiento y es un sistema compuesto por varios dispositivos conectados a través de una red. Por ejemplo, en un entorno industrial, los sensores, las computadoras y los dispositivos móviles se transmitirán datos entre sí, creando un sistema interconectado.
IIoT se refiere al Internet industrial de las cosas, que es IoT aplicado específicamente en un contexto industrial. IIoT generalmente requiere un sistema más robusto y confiable que IoT a nivel de consumidor.
[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: para muchas empresas, un CMMS móvil es una parte integral de sus redes IIoT.
Este artículo se actualizó con más información en mayo de 2020.
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Si ha estado en el mundo de los negocios el tiempo suficiente, sabrá lo que se siente al nadar en una sopa de letras. Los acrónimos son excelentes atajos para comunicar conceptos importantes, pero demasiados pueden volverse abrumadores. Si es nuevo en la industria del mantenimiento, puede aprender rápidamente los términos de la industria con esta lista de los diez acrónimos de mantenimiento más utilizados y sus definiciones.
1. CMMS: Sistemas de Gestión de Mantenimiento Computarizado
Un CMMS es una solución de software que ayuda a las instalaciones a almacenar, organizar y acceder a sus datos relacionados con el mantenimiento.
2. EAM: gestión de activos empresariales
Los sistemas EAM rastrean los activos durante todo el ciclo de vida, incluida la adquisición, el mantenimiento y la eliminación.
3. SCADA: Control de Supervisión y Adquisición de Datos
Los sistemas SCADA ayudan a las empresas a administrar los procesos de la planta a través de sistemas de datos, interfaces gráficas de usuario y herramientas de monitoreo. SCADA como palanca que conecta los equipos con los operadores y el personal de mantenimiento.
4. TPM: Mantenimiento Productivo Total
TPM es un acrónimo de mantenimiento que trabaja para maximizar la productividad a través del uso eficiente de todas las instalaciones, el espacio y los activos. TPM requiere la cooperación de varios departamentos en una instalación.
5. RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM analiza el nivel de mantenimiento requerido de una instalación para administrar mejor los costos, la producción y la disponibilidad de repuestos. El objetivo final es hacer que el mantenimiento sea más eficiente y efectivo.
6. RTF: Ejecutar hasta fallar
RTF se refiere a aquellos elementos que simplemente necesitan ser reemplazados cuando fallan. Un ejemplo de esto es una bombilla que se reemplaza después de que se apaga. Asegúrese de tener nuevos a mano para reemplazar los viejos, cuando sea necesario.
7. PM: Mantenimiento Preventivo
PM es un programa diseñado para realizar aquellas tareas que mantienen los activos y las máquinas en buen estado de funcionamiento. Por ejemplo, cambiar los filtros de aire en un sistema HVAC es un PM.
8. PdM: Mantenimiento Predictivo
PdM es un acrónimo de mantenimiento que utiliza tecnología como sensores para monitorear activos o equipos de forma continua en busca de posibles problemas. Por ejemplo, un sensor de temperatura puede alertarlo tan pronto como un enfriador esté fuera de rango, lo que le indicará una acción inmediata.
[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: PdM es la estrategia de mantenimiento más rentable , pero tiene un alto costo inicial.
9. CBM: mantenimiento basado en la condición
El mantenimiento basado en la condición es una estrategia de mantenimiento en la que supervisa continuamente la condición de su equipo y utiliza esos datos para planificar el mantenimiento preventivo.
Al igual que PdM, CBM a menudo utiliza sensores, pero se diferencia del mantenimiento predictivo en que no utiliza software de análisis para predecir automáticamente cuándo ocurrirán las fallas. En cambio, depende del equipo de mantenimiento interpretar los datos y predecir qué tareas de PM se necesitan.
10. OT: orden de trabajo
Las OT son formularios en papel o electrónicos que especifican qué tareas de mantenimiento se requieren. Las OT contienen información que incluye el solicitante, la fecha límite, la descripción y la ubicación del problema, y las piezas y la mano de obra necesarias.
11. MRO: mantenimiento, reparación y revisión
MRO es un acrónimo de mantenimiento que incluye las pruebas, los suministros y el equipo necesarios para mantener los activos críticos en funcionamiento. Las siglas de mantenimiento también se utilizan para Mantenimiento, Reparación y Operaciones.