¿Qué es el tiempo de inactividad del equipo?

¿Qué es el tiempo de inactividad del equipo?

El tiempo de inactividad del equipo se refiere a la cantidad de tiempo que el equipo no está funcionando, ya sea como resultado de una falla no planificada del equipo (como una falla o una pieza rota) o un tiempo de inactividad planificado (como el tiempo de inactividad necesario para el mantenimiento preventivo). Por lo general, este término se refiere al tiempo de inactividad inesperado que se acumula cada vez que se detiene el proceso de producción.

Estándares de clase mundial para el tiempo de inactividad

Trate de que el tiempo de inactividad no programado sea del 10 % o menos.

Descripción general

El seguimiento del tiempo de inactividad del equipo es particularmente importante por varias razones. Tener una buena idea del tiempo de actividad típico de una instalación funciona como una herramienta de diagnóstico para los esfuerzos de mantenimiento y producción de la instalación. Por ejemplo, una cifra alta de tiempo de inactividad del equipo puede significar que el mantenimiento preventivo no se está realizando correctamente o que hay problemas con la configuración de la producción. Por otro lado, una cifra baja de tiempo de inactividad por mantenimiento puede indicar un entorno de producción generalmente saludable.

Esto puede ser aún más granular si el tiempo de inactividad del equipo se rastrea por área. Si el tiempo de inactividad es especialmente alto en la parte de ensamblaje final de una línea de producción, está claro dónde se deben realizar mejoras. De esta manera, el seguimiento del tiempo de inactividad se convierte en un método para mapear el estado general de cada parte individual de la producción de una organización. Si bien puede parecer costoso realizar un seguimiento del tiempo de inactividad con un sistema de administración de mantenimiento computarizado , se ahorra una cantidad de dinero potencialmente mucho mayor al saber dónde se encuentran los problemas y eliminarlos.

Un ejemplo de clase mundial de tiempo de inactividad del equipo es cualquier cosa menos del 10 %, lo que significa que el equipo de una instalación debe funcionar con una disponibilidad del 90 % o más.

Cómo calcular el tiempo de inactividad del equipo

Debido a que este término puede aplicarse a cualquier evento que detenga la fabricación, es importante que una organización averigüe primero qué tipo de tiempo de inactividad desea calcular. Por ejemplo, digamos que una fábrica tiene algunos problemas particulares con fallas en las máquinas. Han identificado que esta es la mayor parte de su tiempo de inactividad, lo que lo convierte en el tipo de tiempo de inactividad más importante que deben rastrear.

Una forma de calcular el costo del tiempo de inactividad del equipo es observar la pérdida de ingresos durante los períodos de inactividad. Podemos hacer esto observando cuántos productos se producen en un período de tiempo determinado (por hora) frente a la cantidad de dinero que se gana con cada producto. Luego, medimos estos números contra cuánto tiempo de inactividad ha ocurrido.

Siguiendo esta ecuación, si producimos 10 unidades por hora y obtenemos una ganancia de $50.00 por unidad, eso significa que cada hora vale $500. Si hay 4 horas de tiempo de inactividad, entonces, hemos perdido $2,000.00 solo en esas 4 horas.

Ahora imagine cuán grandes pueden ser estas cifras de ingresos perdidos si el tiempo de inactividad es mayor o si el producto es más rentable. Es fácil ver por qué es tan importante rastrear y corregir lo más rápido posible.

Cómo reducir el tiempo de inactividad del equipo

Una vez que haya rastreado el tiempo de inactividad del equipo con un CMMS y haya calculado las pérdidas promedio debido a este tiempo de inactividad, es hora de comenzar a pensar en cómo reducir el tiempo de inactividad. Después de todo, los datos de tiempo de inactividad son extremadamente valiosos no solo para la pérdida de ganancias sino también para la priorización del mantenimiento y la asignación adecuada de recursos.

Una instalación puede reducir por:

• Invertir en un CMMS robusto que pueda rastrear una gran variedad de campos (cambio de mantenimiento, ubicación de problemas, razones del tiempo de inactividad, seguimiento preciso del tiempo de inactividad)
• Garantizar un programa de mantenimiento preventivo/predictivo (PM/PdM) bien documentado con un alto cumplimiento del programa
• Instalación y mantenimiento de equipos de sensores para utilizar el mantenimiento basado en la condición
• Documentación de procesos de mantenimiento para resolver eventos de tiempo de inactividad rápidamente
• Copia de seguridad de sistemas importantes que pueden perderse por errores (por ejemplo, sistemas PLC)

Además, la cultura de mantenimiento de una instalación puede entrar en juego cuando se intenta reducir el tiempo de inactividad del equipo. Fomentar una cultura basada en soluciones de mantenimiento proactivo es tan importante como instalar sensores o crear documentación de mantenimiento.

Beneficios del seguimiento del tiempo de inactividad del equipo

Como ya hemos discutido, el seguimiento del tiempo de inactividad del equipo proporciona un mapa de salud del entorno de producción y fabricación de una instalación. Algunos otros beneficios para rastrear y corregir el tiempo de inactividad pueden ser:

• Mejor priorización del personal de mantenimiento (menor cantidad de eventos de tiempo de inactividad no planificados significa más tiempo en los programas de PM/PdM)
• Brinda a los gerentes una mirada interna a las prioridades de reparación y reemplazo necesarias
• Implementación más precisa de las tareas de mantenimiento correctivo
• Aumenta las ganancias y reduce los costos de mantenimiento (especialmente en equipos de reemplazo en casos de emergencia)
• Mayor tiempo de actividad, eficiencia y confiabilidad de la máquina (debido a la implementación efectiva de los planes PM/PdM)