Brew Dr. Kombucha está estableciendo nuevos récords de producción.

Desafío

Brew Dr. Kombucha encontró que su crecimiento se disparó en los últimos años, y las prácticas de mantenimiento no habían ocupado un lugar destacado en la lista de prioridades. Cuando Ryan Still se unió al equipo de gestión en noviembre de 2019, una de las primeras cosas que hizo fue buscar e implementar un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) .

“Me di cuenta rápidamente de que teníamos una gran necesidad de un CMMS”, dijo Ryan, gerente de mantenimiento de Brew Dr. Kombucha. “Básicamente, casi no teníamos tareas de mantenimiento preventivo que estuvieran organizadas de alguna manera. No teníamos gestión de activos ni inventario de repuestos. Básicamente, teníamos un par de mecánicos que venían del taller cada vez que se rompía algo”.

Aunque la casa de té original existe desde hace varios años, la cervecería comenzó a operar hace unos cuatro años.

“Antes de unirme, la planta era una operación muy, muy pequeña”, dijo Ryan. “Simplemente se ha disparado en los últimos años y no había nadie al mando que conociera las mejores prácticas de mantenimiento o confiabilidad. Como resultado, hemos estado construyendo desde cero”.

Solución

Ryan se tomó en serio su nuevo puesto el otoño pasado y, al final de su primera semana, había comenzado una prueba gratuita de UpKeep . Brew Dr. Kombucha comenzó estableciendo un sistema de solicitud de trabajo para organizar y procesar las solicitudes de mantenimiento, así como para abordar las necesidades de mantenimiento preventivo.

“Habíamos reducido la elección final a dos proveedores de CMMS, y UpKeep parecía tener el tamaño perfecto para nosotros”, explicó Ryan. “La barrera de entrada era realmente baja. Podría obtener una prueba gratuita rápida y descargar la aplicación en mi teléfono, y podríamos jugar con un poco de la funcionalidad y sentirnos cómodos. Decidimos que era el tamaño correcto, la prueba correcta, los costos correctos. UpKeep marcó todas las casillas importantes”.

Producción récord

Un área donde UpKeep ha marcado una gran diferencia en Brew Dr. Kombucha es la producción. Actualmente, la planta cuenta con dos líneas de producción grandes, una mediana y dos líneas más pequeñas. Antes de UpKeep, Brew Dr. Kombucha les pedía a los empleados que ingresaran las solicitudes en una hoja de cálculo, pero tenían poco cumplimiento.

“Muchas de nuestras solicitudes fueron verbales”, explicó Ryan. “Un mecánico puede caminar por la planta y escuchar 10 solicitudes, pero no las recordaba aunque estuvieran escritas. No teníamos organización ni seguimiento del trabajo que debía realizarse, por lo que no teníamos idea de cuáles eran nuestros costos reales”.

Esto tuvo un efecto continuo en los niveles de producción. “En el pasado, si estuviéramos cerca de producir 100 tarimas por día en producto, estaríamos celebrando”, continuó Ryan. “Hoy en día, estamos llegando fácilmente a 140 o 150 tarimas todos los días. De hecho, seguimos estableciendo nuevos récords. Es bueno que estemos comenzando a llegar a un lugar donde las cosas se sienten más confiables, más estables y más consistentes”.

Una mejor gestión de piezas de repuesto ahorra miles

Ryan dijo que otro punto débil era el hecho de que las piezas de repuesto no se rastreaban y, a menudo, se perdían. La empresa se encontró pagando altos costos de envío acelerado cuando el equipo se descompuso.

“Cuando era necesario pedir piezas, simplemente se cargaban en una tarjeta de crédito y nunca se rastreaban”, dijo Ryan. “Si teníamos repuestos, nadie sabía dónde estaban ni cuántos teníamos. Cuando una máquina se estropeaba, teníamos que pedir piezas a Italia, lo que tardaba semanas. Regularmente teníamos momentos en los que nuestras líneas se sentaban durante días o semanas mientras los vendedores se apresuraban en las partes”.

Después de la implementación de UpKeep, las piezas de repuesto ahora se piden antes de que se agoten y se pueden localizar rápidamente. “Tenemos piezas de repuesto en un estante, y sabemos lo que tenemos y sabemos lo que necesitamos”, dijo Ryan. “Los pedidos de compra se generan automáticamente y eso ha sido de gran ayuda. Ha habido varias veces que algo salió mal en el piso, se descompuso y pudimos resolverlo en 10 o 15 minutos porque teníamos la pieza y sabíamos dónde estaba. Si considera que nuestro costo promedio por tiempo de inactividad es de $2500 por hora por línea, es un gran ahorro”.

Abrazando el mantenimiento preventivo

En el pasado, Brew Dr. Kombucha simplemente reparaba el equipo cuando se rompía o invertía en un servicio de reconstrucción anual. “Llevábamos personas a un costo de $45,000 por llamada de servicio, cerrábamos nuestras líneas por una o dos semanas y reconstruíamos el equipo”, dijo Ryan. “No teníamos un programa de mantenimiento preventivo. La idea de limpieza básica, inspección, ajuste o lubricación no estaba en el radar de nadie”.

Hoy, Brew Dr. Kombucha tiene casi todos sus activos en UpKeep y la compañía agrega datos de calidad de manera continua. "Adjuntamos dibujos técnicos y manuales de mantenimiento a los activos", explicó Ryan. "Ponemos calcomanías en el piso para que las personas puedan escanear un activo y obtener todo lo que necesitan en un solo lugar".

La empresa aún está agregando información, pero lo ideal es vincular todas las órdenes de trabajo abiertas, las órdenes de trabajo cerradas, los programas de mantenimiento preventivo, las listas de repuestos, los manuales técnicos y los datos de MRO a cada activo para que toda la información esté fácilmente al alcance del técnico.

Próxima parada: mantenimiento predictivo

Aunque Brew Dr. Kombucha ha logrado avances asombrosos al pasar del mantenimiento de emergencia al mantenimiento preventivo, el equipo de administración tiene aspiraciones de seguir avanzando hacia prácticas de mantenimiento predictivo en el futuro cercano.

“Nos gustaría probar algunos sensores que nos ayuden a monitorear nuestros 100 tanques de fermentación”, explicó Ryan. “Todos estos requieren cierto nivel de control de temperatura. También tenemos servicios públicos, y sería bueno no tener que ir físicamente a revisar todas estas cosas todo el tiempo”.

La empresa planea realizar un seguimiento de la temperatura del glicol para su sistema de refrigeración y un par de sus tanques brillantes. Si las temperaturas caen fuera de un rango aceptable, los sensores pueden enviar alertas al CMMS principal. “En este momento, estamos realizando controles diarios de todas estas cosas”, dijo Ryan.