Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Cada estrategia de mantenimiento tiene sus méritos y, aunque algunas son técnicamente más rentables que otras, a menudo es mejor no ceñirse a una sola estrategia. El proceso de elegir la mejor estrategia para cada equipo es el núcleo del mantenimiento centrado en la confiabilidad.

¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)?

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es una estrategia de mantenimiento que implica el uso de los métodos más óptimos para mantener el equipo en funcionamiento. Es esencialmente un análisis exhaustivo de lo que se necesita para ayudar a que los activos de la empresa funcionen de manera confiable mientras se mantienen bajos los costos. Ese análisis implica evaluar las causas de las fallas de los equipos, qué piezas se necesitan, la criticidad de cada activo y otros factores.

RCM frente a mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo y el mantenimiento centrado en la confiabilidad a menudo se confunden con la misma cosa. Si bien el mantenimiento preventivo tiene una serie de ventajas que incluyen una mayor vida útil del equipo, un menor uso de energía y menos fallas inesperadas, puede aumentar los costos de mantenimiento cuando se aplica a todos los activos de una instalación. Debido a que PM no es selectivo como RCM, puede ser muy ineficiente.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad reduce las ineficiencias al asignar actividades de mantenimiento únicas a activos individuales. Cada activo se "pone bajo el microscopio" y se considera cuidadosamente antes de asignar un tipo de mantenimiento. En algunos casos, esto puede pasar a ser mantenimiento preventivo.

Donde encaja RCM con el mantenimiento predictivo y preventivo

Si bien RCM no es lo mismo que mantenimiento preventivo o predictivo, es probable que RCM utilice estrategias de PM y PdM. Recuerde que RCM es el proceso de analizar las razones detrás de la falla del equipo y qué estrategias funcionarían mejor para resolverlas. A menudo, la mejor solución para un tipo determinado de falla del equipo involucra tareas de mantenimiento preventivo o predictivo; el objetivo de RCM es descubrir ese hecho y ponerlo en acción.

Vale la pena señalar que PM o PdM no siempre son necesarios, por ejemplo, si el activo es de bajo riesgo o si es demasiado viejo para que el monitoreo y las inspecciones regulares sean rentables. En esos casos, otras estrategias de mantenimiento podrían ser más adecuadas.

Cómo la confiabilidad del mantenimiento deficiente afecta a las empresas

En última instancia, el objetivo de RCM es asegurarse de que las tareas de mantenimiento sean eficientes y efectivas. El objetivo es mantener los costos bajos, mientras se mantiene la confiabilidad del equipo. Si el mantenimiento se maneja de manera deficiente, pueden surgir los siguientes problemas:

Mayor tiempo de inactividad

Cuanto menos confiables sean sus máquinas, más tiempo de inactividad tendrá. Esto puede deberse a averías más frecuentes, pero también puede implicar un mayor tiempo dedicado a reparaciones y tareas rutinarias. Si la planificación del mantenimiento se maneja de manera deficiente, las tareas programadas regularmente pueden causar más tiempo de inactividad del necesario.

lucro cesante

Las empresas que no pueden operar a su máxima capacidad pierden ganancias debido a la disminución de la productividad. Cuanto más a menudo se descomponga el equipo, menor será la disponibilidad del equipo y, en última instancia, eso disminuirá los ingresos. Además, las ganancias también pueden perderse debido al aumento de los costos de mantenimiento a medida que las reparaciones costosas se vuelven más comunes y los PM se vuelven menos eficientes.

Ambientes de trabajo inseguros

La maquinaria que no funciona al máximo rendimiento no solo cuesta más para seguir funcionando, sino que también puede representar un peligro para la seguridad. Las fallas o fallas repentinas en equipos pesados pueden amenazar la seguridad de los empleados que trabajan cerca. Además, si el mantenimiento no se planifica correctamente, puede hacer que las reparaciones o las tareas de PM sean más peligrosas de realizar.

Activos rápidamente depreciados

Los equipos mal mantenidos tienden a desgastarse antes, lo que reduce su expectativa de vida general. Esto conduce a una rápida depreciación y mayores costos ya que los activos deben reemplazarse con más frecuencia.

Tiempos de producción lentos

Pobre confiabilidad significa menor producción. Los equipos fallan con más frecuencia, las tareas de mantenimiento llevan más tiempo y, si bien las máquinas pueden funcionar técnicamente, es posible que no operen a su máxima capacidad.

Criterios de evaluación para RCM

El mantenimiento centrado en la confiabilidad implica un análisis exhaustivo de los modos de falla, la criticidad, el impacto, etc. de cada activo. Este análisis a menudo implica responder preguntas importantes sobre el propósito del equipo, los requisitos de rendimiento y el impacto en el sistema como un todo.

9 preguntas comunes de RCM para hacer

Responder las siguientes preguntas debería darle una idea clara de qué tipos de mantenimiento debe implementar para cada uno de sus activos.

1. ¿Cuál es el propósito del artículo (acción principal) y los estándares de desempeño?
2. ¿Cuáles son las formas en que puede dejar de realizar su acción principal?
3. ¿Qué eventos causan cada falla?
4. ¿Qué eventos resultan de cada falla?
5. ¿Cómo afecta cada falla al sistema como un todo?
6. ¿Cuál es la probabilidad de que ocurra cada falla?
7. ¿Qué tarea se puede realizar de manera proactiva para prevenir o disminuir el impacto de la falla?
8. ¿Cómo impactaría la rentabilidad el costo de las acciones preventivas?
9. ¿Qué acciones se deben tomar si no se encuentra una tarea preventiva?

Los 6 pasos para realizar RCM

Realizar RCM es un proceso de varios pasos, y no uno que desee apresurar. Los siguientes pasos lo ayudarán a implementar el mantenimiento centrado en la confiabilidad en sus instalaciones.

1. Se identifica maquinaria/equipo valioso

Primero, identifique qué piezas de equipo son más importantes para mantener. Esto puede implicar realizar un análisis de criticidad en cada activo para comparar la gravedad de la falla del equipo con la frecuencia de esa falla. A partir de ahí, los activos se pueden priorizar según el riesgo y el impacto general en sus procesos.

2. Se identifican las razones de la falla del sistema

Una vez que haya priorizado los activos, describa las formas en que cada activo puede fallar junto con las causas de cada falla. Mirar datos anteriores o realizar un análisis de causa raíz (RCA) puede ayudarlo a identificar los modos de falla típicos para cada pieza del equipo.

3. Esos componentes de falla se registran

Una vez que haya identificado cada tipo de falla y sus causas raíz, regístrelas con fines de planificación. Tenerlos escritos o registrados en una base de datos, tal vez como notas adjuntas al activo en su CMMS, lo ayudará cuando realice el siguiente paso.

4. Los ingenieros/equipos de mantenimiento trabajan para encontrar una solución óptima

Una vez que sepa cómo puede fallar cada pieza del equipo, es hora de comenzar a trabajar en la mejor solución para cada causa de falla. Esto implica seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado para cada activo. Algunos ejemplos de estrategias de mantenimiento incluyen:

• Mantenimiento reactivo , mejor para elementos no críticos o pequeños
• Mantenimiento preventivo , para elementos con patrones de fallas reconocibles
• Mantenimiento basado en condiciones , para activos que no están sujetos a desgaste o que fallan aleatoriamente
• Mantenimiento predictivo , para activos altamente críticos con patrones de falla aleatorios

Se determina el tipo de mantenimiento y la forma en que debe realizarse, y se crea un plan para cada activo.

5. Se implementa la solución óptima

Una vez que se selecciona la mejor solución para cada activo, es hora de ponerla en acción. Los planificadores de mantenimiento describen los plazos, el equipo necesario (como sensores), los artículos de inventario de MRO y otros detalles para el plan de mantenimiento de cada activo. Una vez completado, el plan se pone en marcha.

6. Los resultados se monitorean a lo largo del tiempo para mejorar

Con el tiempo, debe registrar y realizar un seguimiento de los resultados de sus tareas de RCM. A medida que recopila datos sobre el rendimiento de cada activo y el impacto de sus planes de mantenimiento, podrá realizar ajustes para mejorar sus resultados y optimizar los costos futuros.

Conclusión

Puede utilizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad para reducir los costos de mantenimiento y, al mismo tiempo, mantener el cumplimiento mediante la aplicación de los tipos correctos de mantenimiento a los activos individuales. En lugar de aplicar un solo tipo de mantenimiento en toda la instalación, puede usar RCM para hacer que el mantenimiento sea más específico, individualizado y eficiente. Esta es una estrategia de mantenimiento que requiere importantes recursos por adelantado, pero tiene la capacidad de convertir su programa de mantenimiento en una operación de clase mundial.

Preguntas frecuentes sobre el mantenimiento centrado en la confiabilidad

1. ¿Cuáles son los mejores KPI para monitorear el desempeño de mi equipo de mantenimiento?

Los mejores KPI para realizar un seguimiento del rendimiento de su programa de mantenimiento incluyen PMP, tiempo de respuesta para reparaciones y órdenes de trabajo, tareas de mantenimiento reactivas por máquina, cumplimiento de cronograma, acumulación de mantenimiento y horas extra de mantenimiento.

2. ¿Cuáles son algunos consejos para equilibrar la carga de trabajo de mantenimiento en mi instalación?

Al tratar de equilibrar su carga de trabajo de mantenimiento, es útil observar de cerca sus prácticas de programación, coordinar con los miembros del personal y evaluar sus necesidades de personal en su conjunto. Adoptar un enfoque holístico lo ayudará a tomar decisiones informadas sobre cómo asigna el trabajo.

3. ¿Cuáles son las principales tendencias en la gestión de instalaciones?

Las tendencias actuales en la gestión de instalaciones incluyen IoT con tecnología inteligente, decisiones basadas en datos, IA y automatización, y mayor movilidad. La nueva tecnología proporciona a los administradores de instalaciones toneladas de datos, lo que hace que FM sea más preciso y ágil que nunca.

4. ¿Cuáles son los mayores errores que cometen los administradores de instalaciones?

Los mayores errores que suelen cometer los administradores de las instalaciones incluyen un enfoque poco saludable en el presupuesto, no escuchar a los empleados y administrar mal el inventario. Estos problemas se pueden resolver centrándose en el gasto eficiente, la colaboración en equipo y prácticas sólidas de gestión de inventario.

5. ¿Estoy gastando demasiado (o muy poco) en actividades de mantenimiento?

Una de las muchas formas de saber si está gastando la cantidad correcta en mantenimiento es tomar sus costos totales de mantenimiento y compararlos con el costo de reemplazar todos los activos en su planta (llamado valor de reemplazo de planta). Las mejores estimaciones de su clase son alrededor del 2-3%.

6. ¿Cuáles son los 8 tipos de desperdicio en Lean Six Sigma?

Los ocho tipos de desperdicio establecidos en Lean Six Sigma se describen con el acrónimo DOWNTIME:

• Defectos
• Superproducción
• Espera
• talento no utilizado
• Transporte
• Inventario
• Movimiento
• Procesamiento adicional

7. ¿Qué tipo de avance profesional está disponible para los técnicos de mantenimiento?

Los técnicos de mantenimiento pueden ascender a supervisores de mantenimiento. Para aumentar sus probabilidades de promoción, pueden obtener certificaciones y realizar pasantías para aprender nuevas habilidades.

8. ¿Cómo puede reducir el gasto en mantenimiento preventivo mientras mantiene la eficiencia del equipo?

Es posible hacer que el mantenimiento preventivo sea más eficiente optimizando los cronogramas, rastreando los KPI, monitoreando los equipos, capacitando a los miembros del personal e implementando diferentes estrategias de mantenimiento.

9. ¿Cuáles son algunos errores comunes que se cometen con el mantenimiento preventivo?

Los errores más comunes cometidos en los programas de PM giran en torno a la planificación, el cumplimiento del cronograma y la implementación deficiente de nuevos métodos/tecnologías, como un CMMS.

10. ¿Cuáles son las fallas más comunes en la implementación de CMMS?

Los errores más comunes en la implementación de CMMS incluyen una mala planificación, problemas con la implementación, capacitación inadecuada y uso de datos basura.

11. ¿Cómo determino el ROI de la confiabilidad?