Optimización del mantenimiento: optimice el mantenimiento planificado y preventivo.

La optimización del mantenimiento planificado (PMO) es un método para mejorar las estrategias de mantenimiento basado en las rutinas de mantenimiento preventivo (PM) existentes y el historial de fallas disponible.

Descripción general

Si bien la mayoría de las empresas han identificado la necesidad de un programa de mantenimiento preventivo (PM) , la ejecución efectiva de dichas actividades de mantenimiento puede ser un desafío dadas las demandas diarias de una instalación. Circunstancias invisibles que requieren atención urgente pueden descarrilar fácilmente las actividades planificadas y potencialmente interrumpir el buen funcionamiento de una planta.

Si bien las alternativas como el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) abordan algunos de los factores que hacen que PM sea un proceso intensivo en costos y mano de obra, desarrollar una estrategia sólida de RCM puede llevar largos períodos de tiempo.

PMO proporciona un método a través del cual las actividades de mantenimiento se llevan a cabo de manera más eficiente. Al realizar PMO, se deriva una nueva estrategia de mantenimiento de las tareas de PM existentes. Dadas las tareas existentes, se realizan modificaciones en el cronograma y frecuencia de las rutinas en base al historial de fallas del equipo. Con un tiempo de desarrollo relativamente más corto, la estrategia resultante puede ser similar a realizar RCM.

Las tres fases de la PMO

El proceso de la PMO se puede resumir en tres fases :

Recopilación de datos

Cualquier intento de optimización comienza con datos buenos y confiables. Se deben recopilar datos sobre el rendimiento del equipo, particularmente sobre el historial de fallas a lo largo del tiempo. Se debe establecer un período de tiempo mínimo para garantizar que se obtenga suficiente conocimiento de los datos. Herramientas como un programa CMMS pueden hacer que este proceso sea más fácil y preciso.

Análisis de datos, revisión y recomendaciones

Los datos recopilados deben analizarse para identificar qué equipo es el más crítico. Algunos puntos a considerar son la criticidad de las operaciones de la planta, el costo de reparación, MTBF y MTR .

La información recopilada a partir del análisis de los datos debe revisarse luego con las rutinas de mantenimiento preventivo existentes. Algunos puntos clave para revisar son: 1) si las rutinas de PM están programadas correctamente para alinearse con los puntos de datos de MTBF y MTR, y 2) si los puntos de falla están dentro de las tolerancias aceptables establecidas por las especificaciones del fabricante de equipos originales (OEM) o los estándares de la industria. Cualquier desviación sustancial de dichos controles puede ser una fuente de mejora desde el punto de vista del mantenimiento.

Con base en la revisión, se deben hacer recomendaciones sobre modificaciones para las tareas de PM. Los horarios y las frecuencias de las actividades deben optimizarse para cumplir con las restricciones de MTBF y MTR. Cualquier actividad de mantenimiento que falte, así como las redundancias en las tareas, deben abordarse en consecuencia.

Acuerdo y ejecución

Los elementos de acción acordados deben delegarse adecuadamente. Los propietarios de tareas identificados deben ser responsables de cualquier acción requerida y deben ser monitoreados para el progreso. Tenga en cuenta que el proceso de PMO es un esfuerzo continuo y las revisiones deben realizarse habitualmente.

Beneficios de aplicar PMO

Las actividades regulares de mantenimiento son claramente una parte clave para garantizar la confiabilidad de una planta. Pero PMO aumenta aún más los beneficios de las actividades de mantenimiento al mostrar reducciones sustanciales en los costos.

En la industria de laboratorio y ciencias de la vida, se estima que un programa PMO reduce los costos generales de mantenimiento en alrededor de un 25 % . Los períodos de recuperación de la inversión en una estrategia de PMO se estiman en alrededor de 12 a 24 meses, solo considerando los ahorros medidos de los costos de mantenimiento.

Aparte de las mejoras en el tiempo de actividad y la confiabilidad que vienen con una sólida estrategia de mantenimiento, los métodos de PMO permiten que los recursos de la empresa se gasten de manera más inteligente sin sacrificar la calidad de la ejecución de las tareas de mantenimiento.

¿Cómo puedo optimizar un plan de mantenimiento preventivo existente?

Hay algunos enfoques diferentes para la optimización del mantenimiento preventivo (PMO).

Uno de los métodos más fáciles es simplemente preguntar a sus técnicos . Lo más probable es que hayan estado realizando las mismas tareas de PM durante un tiempo y probablemente tengan una idea de lo que se podría hacer mejor. Si alguna de sus tareas parece irrelevante, te lo harán saber si lo pides.

Si bien esta es la forma más sencilla de rastrear tareas de PM superfluas, no es la más precisa y es bastante subjetiva. Dicho esto, es fácil de hacer cuando recién comienza a optimizar el mantenimiento preventivo en sus instalaciones.

La siguiente forma es un poco más precisa, aunque se basa en algunos supuestos de la industria. Hace algunas décadas, un gerente de mantenimiento e ingeniería llamado John Day, Jr. propuso la regla 6:1 . Esta regla afirma que por cada tarea que realice a las 6 p. m., debe encontrar una tarea de mantenimiento correctivo .

Esta regla no es perfecta, pero puede brindarle un buen punto de partida para optimizar su PM. Si está realizando más de seis PM para cada CM, es posible que desee reducir un poco, pero solo después de investigar un poco. si parece que su relación PM:CM es demasiado alta, le aconsejo que analice los tipos de fallas que está evitando. Si no representan una gran amenaza, podría ser una buena idea reducir las tareas relevantes de PM.

Por otro lado, si tiene más CM de lo que dicta la proporción, es posible que se enfrente a una de estas dos posibilidades:

1. No estás haciendo suficiente PM.
2. Estás haciendo demasiado mal PM.

Nuevamente, un análisis adicional lo ayudará a tomar la decisión correcta aquí. Indague un poco en los tipos de tareas de mantenimiento preventivo que está realizando y vea si están abordando los problemas correctos. Si es así, es posible que el tiempo o la cantidad de su PM no estén correctos. Si no lo son, querrá reducirlos y reemplazarlos con tareas más relevantes.

Un enfoque similar implica el seguimiento de las horas realizadas en PM y mantenimiento de emergencia para un solo activo. Si tiene más horas de reparación de emergencia que horas de PM, probablemente tenga un problema y desee hacer un análisis de la causa raíz. Estos dos últimos enfoques le brindan más precisión, pero requieren más planificación, así que tenga eso en cuenta. mente cuando comience a optimizar su PM.

Conclusión

Las actividades de mantenimiento, en particular las actividades de PM, ya son conceptos probados que aumentan el rendimiento general de una planta. Con práctica continua, PMO es una herramienta que puede ayudar a ejecutar actividades de PM de manera más eficiente y efectiva.