Eficacia general del equipo (OEE): definición + fórmulas

Las plantas de fabricación más grandes y exitosas del mundo pueden medir y controlar parámetros clave que contribuyen al alto rendimiento de la planta.

La eficacia general del equipo (OEE) fue conceptualizada e introducida por el padre del mantenimiento productivo total (TPM), Seiichi Nakajima. En su libro Introducción a TPM publicado en 1988, señala que las empresas ganadoras de premios tienen puntajes OEE del 85 % o más, lo que se conoce como calificación de clase mundial. Una empresa promedio, por otro lado, podría tener un puntaje OEE de alrededor del 40%.

¿Qué es la eficacia general del equipo?

La eficacia general del equipo (OEE) es un estándar que se utiliza para medir el rendimiento de la planta. El OEE se utiliza como indicador para evaluar el rendimiento de la planta. Calcular el OEE de una planta ayuda a identificar las áreas que impiden que la planta funcione a su máxima capacidad.

Estándares de clase mundial para la eficacia general del equipo

Tres factores principales impulsan el desempeño de la planta: disponibilidad, eficiencia de desempeño y tasa de productos de calidad.

Seiichi Nakajima proporciona además puntajes ideales para cada uno de estos factores para lograr una calificación OEE de clase mundial:

• Disponibilidad > 90%
• Eficiencia de rendimiento > 95 %
• Tasa de productos de calidad > 99%

Trate de tener un OEE del 77% o más.

Cómo calcular la efectividad general del equipo

Para calcular la eficacia general del equipo, es necesario definir y cuantificar tres factores principales:

1. Disponibilidad

La disponibilidad cuantifica la cantidad de tiempo que el equipo puede realizar su función. Se calcula como la relación entre el tiempo de funcionamiento real y el tiempo disponible por día, donde el tiempo disponible por día se equipara a un turno de trabajo completo.

Por ejemplo, suponiendo que un turno de trabajo completo por día es de ocho horas, con un tiempo de inactividad planificado acumulado de una hora por día, el tiempo de funcionamiento real es igual a 7 horas por día.

Esto eleva la disponibilidad al 87,5 %, como se muestra en el cálculo:

Disponibilidad = (Tiempo de funcionamiento real / Tiempo disponible) = [(Tiempo disponible - Tiempo de inactividad planificado) / Tiempo disponible)] = (8 horas - 1 hora) / 8 horas = 7 horas / 8 horas = 0,8750 = 87,5 %

2. Eficiencia de rendimiento

La eficiencia del rendimiento cuantifica cuánto tiempo lleva completar un proceso en comparación con su tiempo de ciclo ideal.

Se toma un cálculo simplificado al multiplicar el número de unidades procesadas por el tiempo de ciclo ideal, luego dividiendo el producto por el tiempo de operación real.

Por ejemplo, si se producen 440 unidades con un tiempo de ciclo ideal de 0,5 minutos para producir cada unidad, y el tiempo de operación real se registra en 420 minutos, la eficiencia de rendimiento se calcula en 52,38 %, como se muestra a continuación:

Eficiencia de rendimiento = [(# unidades procesadas * Tiempo de ciclo ideal) / Tiempo de operación real]]

Ejemplo:

[(44 unidades * 0,5 minutos por unidad) / 420 minutos] = 0,5238 = 52,38 %

3. Tasa de productos de calidad

La tasa de productos de calidad cuantifica qué cantidad del total de unidades producidas se encuentra dentro de los estándares aceptables de buena calidad.

Para un lote de 440 unidades producidas con solo 435 unidades de calidad aceptable, la tasa de productos de calidad se calcula en 97,73%.

Tasa de productos de calidad = (# unidades de calidad aceptable / # unidades producidas)

Ejemplo:

435 unidades de calidad aceptable / 440 unidades producidas = 0,9773 = 97,73%

4. Efectividad general del equipo

A continuación, se calcula la eficacia general del equipo tomando el producto de sus tres factores principales. Teniendo en cuenta los ejemplos anteriores, la puntuación OEE es del 44,79 %, como se muestra en el siguiente cálculo:

OEE = Disponibilidad * Desempeño * Calidad

Ejemplo:

0,8750 * 0,5238 * 0,9773 = 44,79 %

6 formas de mejorar el OEE

Ser consciente de los factores que contribuyen a la eficacia general del equipo permite una planificación adecuada para reducir de forma proactiva las ineficiencias y pérdidas del proceso. Claramente, mejorar uno o todos los factores mejorará a su vez la efectividad general del equipo de la planta.

Un buen comienzo para aumentar la eficacia de la planta es eliminar las “seis grandes pérdidas” que toda unidad de fabricación debe conocer.

Cada uno de estos seis puntos impacta directamente en al menos uno de los factores que constituyen la efectividad general. Abordar estas pérdidas conducirá inevitablemente a una OEE mejorada.

1. Evita fallas en el equipo
   Se refiere a averías mecánicas de equipos clave o, en general, cualquier tiempo de inactividad no planificado que puede causar una disminución significativa en la disponibilidad.
2. Configuración y ajuste rápidos
   Un período de actividad reducida o detenida (generalmente planificada) cuando el equipo se está configurando y ajustando (por ejemplo, preparaciones del sistema, calentamiento, mantenimiento)
3. Minimice el ralentí y las paradas menores
   Interrupciones menores en la producción que pueden causar aumentos innecesarios en el tiempo de producción.
4. Solucionar problemas de velocidad reducida
   Ocurre cuando el equipo funciona con tiempos de ciclo mayores que varían demasiado de los niveles ideales
5. Minimizar los defectos en el proceso
   Cualquier error a lo largo del flujo de procesamiento que cause fallas en el producto terminado y, por lo tanto, una disminución en la cantidad de "productos de calidad".
6. Prevenir Rendimiento reducido
   Ocurre cuando el equipo no funciona en las condiciones óptimas para producir productos dentro de los estándares de calidad aceptables (por ejemplo, unidades producidas mientras el equipo acaba de comenzar a funcionar o se está configurando)