Causas comunes de falla del equipo

Si trabaja en un entorno de fabricación o producción, es muy consciente de las fallas de los equipos. Cuando la maquinaria es fundamental para la misión de una empresa, es comprensible que se averíe ocasionalmente. La clave para minimizar estas fallas es comprender las causas comunes y mitigarlas tanto como sea posible.

Envejecimiento y uso

Al igual que cualquier otra cosa en este mundo, el equipo de fabricación envejece y simplemente se desgasta con el tiempo. Cada pieza de maquinaria tiene una vida útil esperada, que puede ser más corta o más larga de lo previsto dependiendo de la frecuencia con la que se use y se le dé servicio al equipo.

Si las máquinas se usan correctamente, se cuidan con regularidad y se reemplazan los componentes antes de que causen problemas, las fallas completas del equipo pueden ser raras. Por otro lado, si se ignora el mantenimiento preventivo y se abusa de las máquinas, los problemas pueden ser más frecuentes y la vida útil total del equipo puede acortarse significativamente.

La transparencia de los datos impulsa mejores decisiones

Si bien no hay nada que pueda prevenir el envejecimiento y el uso, comprender la vida útil y cómo se utilizan determinadas piezas de maquinaria, así como sus componentes clave, puede ayudarlo a mantener y reemplazar componentes y equipos antes de que ocurran fallas. Las organizaciones también deben realizar un seguimiento preciso de la frecuencia de uso para tomar buenas decisiones.

Por ejemplo, si una empresa comprende el costo real de la mano de obra y las piezas necesarias para el mantenimiento regular, se hará evidente en algún momento durante la vida útil del equipo que actualizar a una nueva máquina tiene más sentido financiero que continuar reparando la máquina existente.

Operación incorrecta

Cuando las máquinas se usan de manera incorrecta, pueden causar daños prematuros al equipo, así como también fallas y fallas. A menudo, este problema no es intencional por parte de los técnicos, sino que resulta de una capacitación deficiente o falta de información en el punto de operación.

Por ejemplo, si un equipo funciona constantemente a la velocidad incorrecta o si se realiza un conjunto de tareas en el orden incorrecto, puede estresar los componentes y causar fallas prematuras.

El entrenamiento continuo protege el equipo

La mejor solución para este problema es asegurarse de que los técnicos estén debidamente capacitados en cada equipo y que esta educación sea continua. Esto se puede lograr mediante la capacitación en el punto de uso del equipo, la ludificación y otros incentivos, o controles periódicos por parte de supervisores capacitados.

Si bien los cursos y manuales tienen su lugar, la realidad es que la capacitación debe realizarse en el trabajo para ser recordada. Tener un sistema de mentores para los nuevos empleados para que las preguntas puedan responderse rápidamente y se puedan inculcar buenos hábitos desde el principio contribuirá en gran medida a ayudar a los técnicos a operar correctamente el equipo.

Falta de Mantenimiento Preventivo

Al igual que un automóvil terminaría en el depósito de chatarra mucho más rápido si se ignoraran para siempre los cambios de aceite, la rotación de llantas y otras tareas regulares de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es clave para evitar fallas en los equipos dentro de un entorno de fabricación o producción.

A menudo, la falta de mantenimiento preventivo se debe a la falta de recursos cuando un departamento de mantenimiento siempre se ocupa de problemas de mantenimiento reactivo o de emergencia. Las organizaciones a menudo están atrapadas en un catch-22; se deben utilizar recursos limitados para apagar los incendios de hoy, sin dejar tiempo ni energía para prevenir los incendios del mañana.

Recordatorios automatizados Acción rápida

Una de las principales razones de la falta de mantenimiento preventivo es que los supervisores o técnicos no saben cuándo se completaron estas tareas por última vez o cuándo se deben volver a realizar. La adopción de un sistema computarizado que pueda generar recordatorios para el mantenimiento regular o las inspecciones después de ciertos períodos de tiempo u horas de uso puede ayudar a organizar las órdenes de trabajo de manera eficiente y eficaz.

Ignorar las advertencias

Muy pocos equipos pasan de un funcionamiento perfecto a un fallo total. Desafortunadamente, muchos operadores y supervisores están demasiado enfocados en el rendimiento inmediato y los requisitos de producción para tomar medidas en función de las señales de advertencia tempranas. A menudo, la actitud es que el equipo todavía está funcionando bien y puede completar las tareas y los requisitos del turno de hoy. La creencia miope de que no hay tiempo para abordar los sonidos, olores o el rendimiento inusuales puede provocar averías importantes en algún momento, lo que generalmente resulta en una acción de mantenimiento de emergencia .

Incentivar el registro de problemas potenciales

La conclusión es que los empleados responden a los incentivos. Si se evalúa la capacidad de un equipo de producción para cumplir con los objetivos de producción diarios y el pago o las bonificaciones de los técnicos están vinculados a estas métricas, estas serán las áreas que atraerán la mayor atención. Tomarse el tiempo para anotar o marcar las señales de advertencia de fallas en los equipos se considera que solo pone en peligro los objetivos de producción de hoy.

En cambio, los miembros del equipo deben tener una imagen más amplia de su función dentro de la organización. Al incentivar un enfoque en el valor general y recompensar las buenas decisiones, como notar y registrar posibles problemas en los equipos, puede contribuir en gran medida a prevenir fallas en los equipos.

cultura pobre

En la misma línea, la actitud de la gerencia y los técnicos sobre el mantenimiento en general puede contribuir a las fallas de los equipos. Desafortunadamente, muchas empresas tienen una mala actitud cuando se trata de mantenimiento. El departamento a menudo se ve de forma negativa porque es necesario incorporarlo cuando surgen problemas. Parece que nunca funcionan lo suficientemente rápido como para satisfacer a quienes están en la primera línea de producción. Y el propio departamento puede sentir que no tiene los recursos para satisfacer las demandas de la organización de manera eficaz.

Hacer que el mantenimiento sea el trabajo de todos

El cambio de cultura siempre es una tarea difícil, pero idealmente, todos los empleados de una organización deben creer que son parte de la solución cuando se trata de prevenir fallas en los equipos. Si los técnicos ven su valor no solo en operar el equipo, sino también en ser los más íntimamente involucrados con una máquina en particular y, por lo tanto, los mejores individuos para señalar las señales de advertencia y los problemas, es probable que las fallas disminuyan significativamente.

Si la gerencia trabaja con supervisores y técnicos para programar el tiempo de inactividad en respuesta a los consejos y sugerencias de quienes están en primera línea, la atmósfera de la planta puede cambiar significativamente.