Análisis modal de fallas y efectos de diseño (DFMEA)

El análisis de modos y efectos de fallas de diseño (DFMEA) es una herramienta de proceso que ayuda a las empresas a localizar y reparar fallas de diseño. Una amplia variedad de industrias utilizan DFMEA para ayudar a reducir los costos generales de fallas en el diseño. Idealmente, estas fallas se identifican temprano, asegurando que los productos terminados estén libres de problemas cuando lleguen al mercado. Cuando DFMEA es efectivo, puede reducir las costosas consecuencias, como retiros de productos o incluso demandas judiciales por tragedias de los consumidores.

DFMEA lo ayuda a comprender y evaluar fallas potenciales de sistemas, productos o procesos. Es importante seguir los pasos cuidadosamente para evitar errores en el proceso.

¿Cuál es la diferencia entre DFMEA y FMEA?

FMEA , o análisis de modos y efectos de falla, se originó en el ejército de los EE. UU. durante la década de 1940. Incluye un proceso metódico que analiza posibles fallas en los procesos de diseño, producción o ensamblaje, o en un producto o servicio real. DFMEA es un componente de FMEA que analiza específicamente los problemas relacionados con el diseño.

¿Qué industrias usan DFMEA?

Dado que DFMEA analiza las posibles causas raíz de fallas en el diseño, es una herramienta eficaz para muchas industrias. Actualmente, las personas que trabajan en las industrias de fabricación, desarrollo de software, atención médica, servicios de alimentos y automotriz usan DFMEA.

Fabricación

DFMEA analiza posibles fallas de funcionamiento del producto, posibles problemas de seguridad, problemas de cumplimiento y problemas de vida útil del producto. Dentro de la industria manufacturera, puede aplicar DFMEA para estudiar las propiedades de los materiales, las tolerancias y las interacciones entre componentes y sistemas. DFMEA puede ayudar a identificar problemas antes de que resulte costoso corregirlos.

Cuidado de la salud

Los errores médicos pueden causar tragedias que amenazan la vida. Cualquier proceso o procedimiento que pueda ayudar a mitigar ese riesgo solo puede generar mejoras. DFMEA es una herramienta que ha sido adoptada por varios programas de mejora del sistema de salud. Estos programas están enfocados al diseño de sistemas de medicación y sistemas de seguridad del paciente.

Servicio de comida

DFMEA se puede usar de manera efectiva dentro de la industria de servicios de alimentos para ayudar a mejorar la calidad y la seguridad de una amplia variedad de productos alimenticios. Además, la industria alimentaria está estrechamente regulada para proteger la salud y la seguridad de los consumidores. DFMEA puede ayudar a las organizaciones de servicio de alimentos a cumplir con los requisitos de cumplimiento normativo .

Automotor

Dentro de la industria automotriz, DFMEA proporciona las herramientas analíticas que pueden ayudar a las empresas a producir vehículos más seguros y de mayor calidad. Cuando los clientes compran automóviles, confían en que han sido diseñados teniendo en cuenta la seguridad y el rendimiento. El análisis DFMEA puede cumplir con esas expectativas y ayudar a las empresas a cumplir con los requisitos reglamentarios.

4 factores a considerar con DFMEA

Uno debe considerar varios factores al embarcarse en un proceso DFMEA. Querrá comprender la gravedad de la falla, la causa raíz , qué efectos tiene la falla y en qué modo estaba operando el sistema cuando ocurrió la falla.

1. Gravedad

Es importante desarrollar un sistema para registrar cada uno de estos factores, para que pueda priorizar las acciones que deben llevarse a cabo. Determinar la gravedad de la falla analiza qué tan grave es la falla para la organización en general. Calificar o clasificar cada falla sacará a la luz primero las fallas más graves.

2. causa

Determinar la causa raíz de la falla es importante para eliminar la falla a largo plazo. Esto puede implicar hacer una serie de preguntas de "por qué" para encontrar el verdadero problema. Abordar las causas que no son raíz puede ofrecer una solución temporal, pero encontrar la causa raíz es más crítico.

3. Efecto

También querrá considerar el efecto que tiene la falla en otros activos críticos y en su línea de producción en general. Por ejemplo, si una falla genera un tiempo de inactividad masivo, el efecto de esta falla será significativo. Esta falla sería una prioridad más alta que una que no cause consecuencias negativas inmediatas.

4. Modo

También es importante comprender el modo en que se encontraba todo el sistema cuando ocurrió la falla. Por ejemplo, tal vez una falla de fabricación solo ocurra cuando está sobrecargando el sistema durante más de cuatro horas. Es posible que desee abordar la necesidad de aumentar la capacidad con una línea de producción adicional.

Realización de una auditoría DFMEA

Dependiendo de su industria y negocio, puede abordar el proceso DFMEA de diferentes maneras. Puede realizar una auditoría DFMEA dentro de su organización siguiendo los sencillos pasos que se enumeran a continuación.

Localice el proceso fallido

Comience por identificar el proceso fallido. Esto puede ser una falla parcial, intermitente, degradada o no intencional dentro del sistema. Puede resultar de un análisis interno de un componente o sistema. También podría provenir de múltiples quejas de clientes después de que ya se lanzó un producto.

Asignar factores

Determine la gravedad, la causa, el efecto y el modo como se describe anteriormente en esta publicación. Cada uno de estos factores debe ser considerado, calificado y clasificado. Estos datos deberían poder revisarse cuantitativamente para ayudarlo a priorizar y tomar decisiones comerciales más inteligentes.

Programar Mantenimiento Preventivo

Una vez que comprenda la falla y los factores que la rodean, cree un plan de mantenimiento preventivo para minimizar este problema . Esto puede incluir inspecciones o limpiezas periódicas , así como tareas de mantenimiento como lubricación, calibración o ajuste de componentes.

Localice procesos sensibles al riesgo

Evalúe sus otros procesos de diseño para ver si hay riesgos adicionales que requieran mitigación. Esto puede incluir componentes u otros sistemas que interactúen o se integren con el área de falla.

Mantenimiento Continuo Delegado

La gerencia debe delegar las tareas de mantenimiento preventivo relacionadas con estos procesos sensibles al riesgo a miembros del equipo capacitados y con experiencia. Estos especialistas en procesos deben ser responsables de administrar e implementar las órdenes de trabajo relacionadas con estas áreas.

4 consejos al auditar sus procesos DFMEA

El proceso DFMEA puede ser complejo, especialmente cuando lo aplica a una amplia gama de procesos, productos y activos. Aquí hay algunos consejos para recordar cuando esté pasando por el proceso.

1. Evaluar objetivamente

Establezca criterios objetivos y razonables. Si crea requisitos que son demasiado específicos o demasiado amplios, el proceso de auditoría DFMEA no será tan útil. Los requisitos deben resultar en acciones y mejoras; muchos criterios solo se enfocan en pruebas y controles.

2. Pregunte a los expertos

La comunicación durante el proceso es fundamental para el éxito general. Asegúrese de tener un diálogo continuo con los miembros clave del equipo. Por ejemplo, si la falla de diseño está relacionada con el equipo en el campo, asegúrese de consultar con los técnicos de mantenimiento que trabajan en ese equipo todos los días durante el proceso.

3. Cíñete a los horarios

Una vez que la gerencia establece programas de mantenimiento preventivo, es importante cumplirlos. Al implementar una solución CMMS , puede configurar órdenes de trabajo automatizadas que se generan de acuerdo con su programa preestablecido. Esta herramienta ayuda a aumentar el cumplimiento y la responsabilidad.

4. Liderazgo fuerte

El equipo de gestión que supervisa el proceso DFMEA debe estar bien informado sobre toda la operación. Los líderes de equipo deben comprender el panorama general, de modo que cuando se identifiquen fallas de diseño, puedan tomar decisiones comerciales inteligentes.

Conclusión

DFMEA es una poderosa herramienta analítica adoptada por muchas empresas e industrias. Las empresas pueden determinar la gravedad, la causa, el efecto y el modo de las fallas a través de este proceso. Como resultado, pueden implementar tareas de mantenimiento preventivo para reducir o mitigar los problemas de diseño en sus procesos comerciales generales. A la larga, esto puede resultar en productos más seguros, una reputación confiable y mayores ingresos.