La compañía de fabricación de alimentos reduce el mantenimiento reactivo hasta un 60%.

Desafío

El equipo de mantenimiento de esta empresa de fabricación casi siempre estaba en modo de mantenimiento reactivo. Las solicitudes se manejaron a través de llamadas telefónicas y correos electrónicos, mientras que no se registró información. Además, gran parte del equipo de la planta se fabricaba a la medida o se reajustaba, lo que significaba que era difícil obtener piezas de repuesto. Cuando la maquinaria fallaba, las líneas de producción se veían afectadas durante semanas.

Solución

Aunque la empresa había comprado otra solución de software, resultó demasiado compleja para que la utilizara el personal. El gerente se enteró de la solución de gestión de operaciones de activos de UpKeep de un sitio hermano. Después del primer mes, las comunicaciones por correo electrónico se redujeron en un 90 por ciento. Los solicitantes ahora ingresan buena información, y la responsabilidad y la trazabilidad de la empresa han mejorado significativamente.

Resultados

Dado que la organización opera muchas máquinas personalizadas, estar al tanto de los pedidos de piezas de repuesto puede contribuir en gran medida a reducir el tiempo de inactividad. Esto puede resultar en ahorros significativos. Por ejemplo, poner en funcionamiento una máquina en particular un día antes le ahorra a esta empresa $40,000.

Además, la empresa recupera los costos de mano de obra cuando las máquinas pueden repararse a tiempo. Esta organización informa que una línea de producción que no funciona durante dos horas le costará $18 000 si los empleados no tienen nada que hacer. Esto no solo se puede reducir o eliminar a través de un sistema de mantenimiento más eficiente, sino que esta mano de obra se puede redirigir a tareas de mantenimiento preventivo de manera más efectiva durante los tiempos de inactividad.

Además, los mensajes de correo electrónico se han reducido en un 90 por ciento porque todos ingresan información directamente en el sistema.

En cuanto a KPIs, la compañía está trabajando para reducir el mantenimiento reactivo como un porcentaje de su programa de mantenimiento preventivo . El equipo ha pasado de no realizar un seguimiento de nada a realizar un seguimiento de las órdenes de trabajo y el tiempo de las llaves, y han visto una reducción en el mantenimiento reactivo del 100 % a no más del 60 %.

El tiempo de inactividad de los equipos especializados puede costar más de 2,4 millones de dólares en pérdidas

La empresa opera muchas piezas de maquinaria que se fabrican a la medida o se reacondicionan para otro uso. Como resultado, puede ser difícil obtener rápidamente piezas de repuesto para maquinaria. A veces, las piezas que deben fabricarse a medida pueden tardar hasta tres meses en reemplazarse, lo que afecta los resultados de toda la empresa.

Por ejemplo, la falla de una máquina de empaque afectó severamente el negocio antes de usar UpKeep. Durante seis días a la semana y 18 horas al día, el equipo se basó en una máquina de producción hecha a la medida. Ahora, la máquina ya pasó su fecha de garantía y está comenzando a romperse debido al uso intensivo y la falta de inspecciones periódicas. En respuesta, el equipo de mantenimiento adaptó una máquina más antigua como respaldo. Sin embargo, la máquina de copia de seguridad es mucho más lenta. La máquina original puede procesar 64 000 artículos por día. Cuando se descompone y la empresa está esperando piezas hasta por 12 semanas, la máquina más lenta solo puede manejar 54 000 por día. Cada artículo se revende a $4 cada uno, por lo que la empresa pierde $40 000 por día mientras la máquina principal no funciona.

En otras palabras, si la máquina hecha a la medida está inactiva durante 60 días hábiles (12 semanas), la empresa perdería más de $ 2.4 millones en productos, solo por esperar a que lleguen las piezas adecuadas.

UpKeep evita el tiempo de inactividad de los activos al notificar cuándo es necesario reemplazar las piezas

UpKeep ayuda a la empresa a anticipar mejor las necesidades de piezas de repuesto y evitar retrasos en la línea de producción. Al desplazarse por la pestaña de piezas en su teléfono, un gerente puede ver exactamente el estado de todas las piezas. Las piezas se pueden pedir antes de que la máquina las requiera para reducir el tiempo de inactividad general. Al usar UpKeep, los técnicos de mantenimiento conocen el paradero y las necesidades de todas las partes de la maquinaria, evitando pérdidas significativas de producción. UpKeep proporciona las herramientas para implementar un programa de mantenimiento preventivo, mejorando efectividad general del equipo y fiabilidad _

Auditorías más fáciles con UpKeep

Aunque el fabricante sabía que necesitaba cambiar la forma en que manejaba el trabajo de mantenimiento, uno de los impulsores clave fue la auditoría anual requerida.

Cada 12 meses, el equipo de auditoría necesitaba cronogramas, historial de órdenes de trabajo y otros elementos similares. Antes de UpKeep, el equipo no tenía esta documentación, lo que dificultaba la presentación de informes cuando se realizaban las auditorías.

Ahora, el equipo puede desplazarse por la pestaña del historial de órdenes de trabajo en UpKeep. Les encanta la mayor trazabilidad de cada trabajo y la responsabilidad de las órdenes de trabajo asignadas. Las auditorías se facilitan con un sistema que lleva un registro de todas las inspecciones y reparaciones de maquinaria anteriores.

Borrar datos históricos usando UpKeep

Dado que la información importante no se anotaba ni registraba antes de UpKeep, los miembros del equipo tenían la responsabilidad de recordar todo el conocimiento de la planta y el historial de órdenes de trabajo. La falta de registros escritos generaba confusión, lo que provocaba muchas llamadas telefónicas y preguntas innecesarias, así como una transferencia de conocimientos inconsistente e incompleta entre los equipos.

Ahora pueden ver todo el historial de órdenes de trabajo con UpKeep.

Los técnicos ya no confían en la comunicación de boca en boca para implementar soluciones. Ahora, simplemente se desplazan por UpKeep en un iPad y conocen exactamente el estado de las órdenes de trabajo y lo que se debe hacer durante el día.

La empresa ahorra más de $ 18,000 con una mayor productividad laboral

Además, la productividad laboral perdida es significativa cuando una línea falla. Por ejemplo, si una línea se cae durante dos horas, eso le cuesta a la compañía $18,000 solo en términos de personas que se quedan sin nada que hacer.

Ahora, los técnicos están ocupados con las revisiones de mantenimiento preventivo en todos los equipos y piezas. Todas las mañanas, los técnicos abren UpKeep en uno de los iPad de la planta y realizan inspecciones de rutina en máquinas que nunca solían revisar con regularidad. Al seguir una lista de verificación de mantenimiento preventivo en UpKeep, los técnicos han mejorado en su trabajo. Por ejemplo, mientras realizaba una revisión de mantenimiento preventivo en el equipo, un técnico notó que algunas de estas máquinas aflojaron sus tornillos y necesitaban ajustes. Si el técnico no hubiera hecho una revisión de mantenimiento preventivo, este pequeño detalle podría haber afectado todo en la planta. Ahora, se realizan controles de rutina en estos tornillos para garantizar un funcionamiento continuo y sin problemas.

Eficiencia optimizada y comunicación mejorada

Aunque la empresa aún se encuentra en las primeras etapas de implementación, el ahorro de tiempo ya es evidente.

El correo electrónico se ha reducido en un 90 por ciento porque todos ingresan información directamente en el sistema. El gerente de mantenimiento solía estar ocupado todo el día, haciendo horas extras y sin terminar todo. Ahora puede estar ocupado durante 8 horas, pero puede hacer el trabajo requerido y algunos proyectos adicionales. También puede acceder al sistema desde casa para asignar órdenes de trabajo en el turno de noche.

En el pasado, pasaba tiempo dando vueltas para ver qué quería arreglar la gente para aprobar o rechazar solicitudes. Ahora, simplemente puede mirar las fotos cargadas en las órdenes de trabajo de UpKeep y tomar esa determinación, accediendo a UpKeep desde cualquier lugar y viendo la información al instante.

Implementación fluida

El despliegue y la implementación fueron fluidos. Después de pasar algunas semanas configurando el sistema, el equipo dijo que tomó alrededor de un mes acostumbrar a todos a usar UpKeep. Los solicitantes, que incluyen líderes de turno y personal técnico, ahora ingresan datos completos y de calidad en las solicitudes de trabajo. Muchos otros en la empresa tienen acceso de solo lectura, por lo que pueden verificar el progreso en su propio tiempo.

Reducción del mantenimiento reactivo hasta en un 60 %

En cuanto a KPIs, la compañía está trabajando para reducir el mantenimiento reactivo como un porcentaje de su programa de mantenimiento preventivo .

El equipo no estaba rastreando nada antes y ahora, están rastreando cuántas órdenes de trabajo ingresan y cuánto tiempo de trabajo se dedica a ellas. El primer objetivo es reducir el mantenimiento reactivo a no más del 60 por ciento, lo que ya se ha logrado varias veces.