Intercambio de troqueles en un solo minuto (SMED)

El intercambio de troqueles en un solo minuto (SMED) es un proceso estratégico que reduce la cantidad de tiempo para completar los cambios de equipo. Se compone de cinco pasos:

1. Identificar el proceso necesario.
2. Eliminar todos los elementos externos de los elementos internos.
3. Convertir actividades internas en actividades externas
4. Crear y estandarizar el proceso.
5. Continúa entrenando a tu equipo

Algunas organizaciones amplían esto a seis, siete o más pasos, pero los principios básicos son los mismos. Comienza con el descubrimiento, luego reduce el proceso, luego estandariza y simplifica todo al nivel más rápido posible.

Ese es el proceso en pocas palabras, pero hay mucho más detrás de cada paso que desglosaremos más adelante en esta publicación.

Historia de SMED

Las ideas fundamentales detrás de SMED surgieron en las décadas de 1950 y 1960, cuando los cambios de equipo eran muy comunes. A Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés, se le acredita como el padre de SMED y realizó gran parte del trabajo pionero.

En términos más simples, SMED está diseñado para llevar el tiempo necesario para completar los cambios de equipo a números de un solo dígito. Si bien las diferentes empresas tienen diferentes necesidades, el proceso SMED sigue siendo el mismo en todas las industrias.

Resultados comunes de SMED

Algunos resultados comunes de SMED incluyen:

• Tiempos de cambio reducidos
• Dinero ahorrado al eliminar o reducir en gran medida el tiempo de inactividad
• Mayor satisfacción de los empleados
• Tamaños de lote más pequeños, lo que conduce a un tiempo de rotación más rápido
• Mejora de la satisfacción del cliente
• Menos tiempo de inactividad del equipo
• Procesos de inicio más fluidos
• Menores costos de fabricación

Todos estos beneficios juegan con la mentalidad de manufactura esbelta: maximizar el valor para el cliente y minimizar el desperdicio general. La manufactura esbelta es probablemente la mejor estrategia general para usar SMED en conjunto, aunque no es la única combinación. Otros incluyen el mantenimiento productivo total, el software CMMS y cualquier otra estrategia general que se centre en ese objetivo o en uno similar.

Dicho esto, SMED funciona mejor con manufactura esbelta.

Uso de SMED para la fabricación ajustada

El proceso SMED sigue siendo el mismo, pase lo que pase. Sin embargo, los elementos cambian dependiendo de la situación. La manufactura esbelta tiene un conjunto más específico de pasos SMED.

Es importante tener en cuenta que este es un resumen de los pasos principales de SMED , no una lista de verificación final u otra lista de "obligaciones". También hemos incluido pasos específicos que funcionan bien con la fabricación ajustada, pero que pueden no funcionar bien con otras estrategias.

1. Identifique el proceso necesario

Es importante hacerse estas preguntas al aplicar los pasos de SMED a la manufactura esbelta. ¿Qué está pasando ahora? ¿Dónde están los retrasos más largos y las respuestas más rápidas? ¿Necesita nuevos procesos o necesita ajustar lo que su organización está haciendo actualmente? ¿Cumple todo con los estándares y cumple con los requisitos? ¿Qué logran o bloquean los procesos actuales para la empresa?

Durante este paso, lo más importante es separar los elementos humanos de los elementos mecánicos. Estas preguntas pueden ayudarlo a tomar esas determinaciones.

2. Eliminar todos los elementos externos de los elementos internos

En este caso, los elementos externos son tareas y procedimientos que se pueden realizar cuando la máquina en cuestión aún está en funcionamiento. Los elementos internos, por otro lado, son tareas que deben ocurrir cuando la máquina está apagada.

Una vez que se eliminen todos los elementos adicionales de los elementos internos, tendrá una idea mucho mejor de lo que lo está ralentizando y de lo que se puede eliminar de sus procesos de cambio.

3. Convertir actividades internas en actividades externas

¿Existen procesos internos que se puedan convertir en actividades externas? Esta es la pregunta que guía todo este paso, y por una buena razón. Cualquier cosa que se pueda convertir en actividades externas libera tiempo y recursos para cambios rápidos.

Este es un buen momento para profundizar realmente en sus actividades y ver cuáles necesitan apagar la máquina. ¿Hay actividades en las que es más conveniente hacer una pausa?

4. Crear y estandarizar el proceso

Ahora es el momento de estandarizar su proceso para cada pieza particular de maquinaria en cuestión. Este paso generalmente pasa por algunas iteraciones antes de alcanzar niveles óptimos. Asegúrese de que todos los miembros del equipo estén en sintonía creando un flujo de comunicación establecido entre los miembros del equipo. Las herramientas de gestión de proyectos pueden ayudar a todos los miembros del equipo a alinear y ejecutar tareas con eficiencia.

5. Continúa entrenando a tu equipo

Finalmente, una vez que el proceso está estandarizado y establecido, los nuevos equipos deben capacitarse continuamente para mantener el tiempo óptimo de cambio. Sin esta capacitación, la máquina no puede compensar y el proceso se desmorona.

Es una buena idea que el equipo anterior entrene al siguiente equipo para mantener el conocimiento dentro de los empleados y sus experiencias.

Beneficios de SMED

Resultados rápidos

El mayor beneficio de este proceso, cuando se aplica a la fabricación ajustada, es la rapidez con la que puede cambiar los tiempos de rotación. Como su nombre lo indica, cuando todo se aplica correctamente, los minutos entre cambios de equipo pueden llegar a ser de un solo dígito.

Eliminación de residuos

También es excelente para eliminar los desechos tanto interna como externamente durante el proceso de fabricación. Mantiene a las empresas encaminadas cuando se comprometen con la fabricación ajustada y ayuda a los empleados a centrarse en tiempos de cambio más rápidos y procesos más eficientes.

Procesos optimizados

Finalmente, la última área importante en la que SMED puede impactar a su organización es al brindarle las herramientas que lo ayudarán a comprender cómo se está desempeñando su planta . Cuando se siguen los cinco pasos de SMED, los procesos se simplifican y agilizan casi de inmediato. Y este es un gran beneficio, particularmente en situaciones de fabricación complicadas.

Limitaciones de SMED

Por otro lado, muchas de las limitaciones de SMED se centran en el hecho de que está diseñado para sistemas de fabricación. Se enfoca en grandes activos con órdenes de trabajo recurrentes o únicas.

También hay un tiempo de retraso distintivo que nunca se puede eliminar por completo, particularmente cuando los humanos están profundamente involucrados en el proceso.

Quizás la mayor limitación del sistema es que depende en gran medida de todos los pasos del proceso. No hay lugar para medias tintas o saltarse un paso sobre otro. Para llevar a cabo SMED, todos los pasos deben llevarse a cabo lo mejor que pueda la empresa. Y esto depende de los empleados y el liderazgo en cuestión.

Por ejemplo, considere una situación en la que la gerencia no ha considerado todos los factores externos. Esto dificulta todo el proceso desde el principio hasta el final. No es culpa del proceso; más bien, uno debe examinar factores externos que no fueron considerados al principio.

Otras situaciones comunes incluyen empleados no capacitados, políticas de la empresa obsoletas o sobrevaloradas, liderazgo demasiado extendido y la falta de agilización de los procesos de manera adecuada.

¿Cómo se aseguran las empresas de que todos los pasos se están siguiendo adecuadamente y que el proceso se implementa correctamente? Una de las maneras más fáciles de asegurarse de que esto suceda es una lista de verificación.

Lista de verificación básica de SMED

Para crear una lista de verificación básica y generalizada, hemos organizado una serie de preguntas en cada paso del proceso. Esto mantiene cada paso en su orden correcto y mantiene la integridad del proceso en su totalidad.

1. Identifique el proceso necesario

• ¿Cuál es el proceso actual?
• ¿Es la duración del cambio lo suficientemente larga como para que las prácticas SMED sean viables?
• ¿Ocurrirán los cambios con la frecuencia suficiente para que los nuevos procesos sean más eficientes que los anteriores?
• ¿Están sus empleados comprometidos, motivados e involucrados en el cambio?
• ¿Habrá suficiente retorno de la inversión?

2. Eliminar todos los elementos externos de los elementos internos

• ¿Se puede realizar el elemento en cuestión mientras la máquina está funcionando?
• ¿Las personas que ejecutan el proyecto entienden la diferencia entre elementos externos e internos?
• ¿Se han examinado todas las herramientas, la documentación y los procesos antes de pasar al siguiente paso?

3. Actividades internas encubiertas a actividades externas

• ¿Puede ocurrir este esfuerzo o proceso cuando la máquina está funcionando?
• Si puede, ¿por qué no se ha hecho mientras la máquina estaba funcionando en el pasado?
• Si hay una manera de hacer que un elemento interno sea externo, ¿qué se necesitaría para lograrlo?
• ¿Valdrá la pena cambiar los esfuerzos internos en cuestión por esfuerzos externos?

4. Crear y estandarizar el proceso

• ¿Qué pasos se repetirán cada vez?
• ¿Qué pasos solo se repetirán ocasionalmente?
• ¿Cuál es la forma más rápida de hacer el trabajo?
• ¿Cuál es la forma más eficiente de llegar a la conclusión?
• ¿Dónde está el medio entre las respuestas anteriores?

5. Continúa entrenando a tu equipo

• ¿Qué pasos se pueden eliminar del proceso por completo?
• ¿Las personas están adecuadamente capacitadas?
• ¿El equipo comprende el proceso y las prácticas detrás de la implementación de SMED en sus máquinas?
• ¿Se pueden eliminar las mociones? ¿Se puede eliminar la espera?
• ¿Qué se puede estandarizar? ¿Qué no necesita ser personalizado?
• ¿Cómo podemos hacer esto en menos tiempo?

Ejemplos SMED en Manufactura Esbelta

Probablemente uno de los ejemplos más simples que se utilizan para demostrar las prácticas de SMED es el ejemplo clásico de un piloto de carreras, su automóvil y su equipo. Cuanto más rápido puedan hacer las reparaciones necesarias, más rápido podrá el conductor volver a la pista e irse. Hay mucha motivación para simplificar el proceso a minutos de un solo dígito. Y de eso se trata SMED.

Cuando las empresas quieren ver cómo se ven los resultados, la implementación de SMED en una fábrica de automóviles es un excelente lugar para comenzar. Idealmente, estas fábricas fabrican miles de piezas exactamente de la misma manera en el orden exacto cada vez. El tiempo necesario se calcula en fracciones de segundo, y cuando algo sale del programa, puede afectar drásticamente el tiempo de finalización que necesita cada parte del producto.

Otro gran ejemplo está en la industria del moldeo por inyección de plástico. Muchas de estas fábricas son bastante nuevas, dada la naturaleza de la industria. No han tenido mucho tiempo para desarrollar procesos, regulaciones y otras situaciones comunes que arrastran una fábrica hacia abajo. Muchos fabricantes están aprovechando este nuevo campo de oportunidades para obtener tasas cada vez más altas de velocidad y eficiencia. Y mucho de esto se debe a las prácticas SMED.

Sin embargo, es posible que estos ejemplos no se apliquen a usted ni a sus necesidades de fabricación. Esto nos lleva a la pregunta final.

¿Debe utilizar SMED para sus necesidades?

Al final del día, la respuesta es que depende. Si sus fábricas, plantas de fabricación u otras operaciones a gran escala utilizan procesos que ciclan o repiten una serie de tareas, la respuesta puede ser sí. Estos casos generalmente pueden beneficiarse de procesos más rápidos y eficientes.

Sin embargo, si estos no son desafíos a los que se enfrenta, puede ser mejor simplemente optimizar las prácticas que ya tiene en lugar de adoptar SMED.