Estadísticas de mantenimiento: predictivo y preventivo, mano de obra y costos

La planificación del mantenimiento requiere datos sólidos, muchos de los cuales obtendrá mediante la recopilación de información sobre sus propias operaciones. También ayuda saber lo que está sucediendo en la industria en general; de esa manera, sus propias métricas se comparan dentro de un contexto más amplio. En última instancia, esto lo ayuda a evaluar dónde se encuentran sus propios procesos de gestión de mantenimiento. Obtendrá una idea de dónde lo está haciendo bien y dónde podría necesitar realizar mejoras en términos de gestión de mantenimiento.

Además, estas estadísticas muestran cuán importantes son las tecnologías modernas en términos de mejorar la confiabilidad operativa, sin importar qué tan bien lo esté haciendo en comparación con la industria en general.

Costos de mantenimiento, presupuesto y gastos

Se estima que los costos de mantenimiento oscilan entre el 15% y el 40% de los costos totales de producción (Dunn, 1987; Lofsten, 2000).
El mantenimiento de edificios exteriores cuesta alrededor de $0.03 por pie cuadrado para edificios industriales (BOMA, 2018).
Hacer funcionar un equipo hasta el punto de fallar podría costar hasta 10 veces más que un programa de mantenimiento regular (Buildings.com, 2018).
Cada $ 1 de mantenimiento diferido podría cuadriplicarse a $ 4 en costos de renovación de capital más adelante (Biedenweg).
El mantenimiento predictivo es muy rentable, ya que ahorra entre un 8 % y un 12 % con respecto al mantenimiento preventivo y hasta un 40 % con respecto al mantenimiento reactivo (según el Departamento de Energía de EE. UU.).
Entre 2004 y 2008, EE. UU. gastó alrededor del 57 % de su presupuesto de infraestructura de transporte en nuevos proyectos de construcción. El 43% sobrante se destinó al mantenimiento del 98,7% de vías restantes.
EE. UU. tiene más de 47 000 puentes que se considera que necesitan reparaciones urgentes, mientras que el 38 % de todos los puentes estadounidenses necesitan algún tipo de trabajo de reparación. Se necesitarían unos 80 años para completarlo todo.
El mercado mundial de software de gestión de activos empresariales está valorado en 4.000 millones de dólares y se espera que crezca a una tasa compuesta anual del 11 % anual. A ese ritmo, su valor se habrá duplicado a $ 8 mil millones para 2022.
A partir de 2018, alrededor del 53 % de las instalaciones utilizan un CMMS para monitorear su mantenimiento. Además, el 55 % usa hojas de cálculo y horarios, y el 44 % todavía usa papel.

CMMS y Adopción de Software

En 2017, el 78 % de las empresas que usaron un CMMS para administrar sus activos informaron haber visto mejoras en la vida útil del equipo.
Hasta el 80 % de todos los intentos de implementación de CMMS fallan.
Tal vez por coincidencia, alrededor del 80% de todos los usuarios de CMMS no utilizan todas las funciones que ofrece el software.
Para una empresa en 2017, el software de visualización de datos redujo las horas de producción en 320 horas y al mismo tiempo aumentó la producción en un 15 %.

tipos de mantenimiento

Según la encuesta de mantenimiento de Plant Engineering de 2018 , el mantenimiento preventivo es favorecido por el 80 % del personal de mantenimiento.
En la misma encuesta, se demostró que el uso del mantenimiento predictivo había aumentado del 47 % al 51 %, y que el funcionamiento de los equipos hasta el punto de fallar había disminuido del 61 % al 57 %.

Mantenimiento predictivo

El uso general del mantenimiento predictivo aumentó del 47 % en 2017 al 51 % en 2018, aunque el 80 % del personal de mantenimiento sigue prefiriendo el mantenimiento preventivo.
El 80% de las plantas de fabricación utilizan mantenimiento preventivo y más de la mitad utiliza mantenimiento predictivo con herramientas analíticas.
En 2012, la Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU. estimó que a la nación le faltarían 10 millones de trabajadores en el transcurso de los siguientes seis años.
Aproximadamente el 10% (y tal vez incluso menos) de los equipos industriales se desgasta alguna vez, lo que significa que una gran parte de las fallas mecánicas son evitables.
El análisis predictivo produce un retorno de la inversión diez veces mayor y genera un ahorro del 30 % al 40 %.
A partir de 2018, el desafío más común que enfrentan las instalaciones es la falta de recursos, incluidos recursos humanos, técnicos y estratégicos. El número de establecimientos que consideraron esto como un desafío fue del 49 %.
Históricamente, se ha demostrado que el mantenimiento productivo total aumenta la capacidad de la planta en más del 10 % y la productividad en un 50 %, pero más de la mitad de todos los intentos de implementar TPM fracasan.
El 79% de las empresas ven el mantenimiento predictivo como la principal aplicación del análisis de datos industriales.

Personal de mantenimiento

El salario medio de un técnico de mantenimiento industrial fue de $50 440 en 2017 (Oficina de Estadísticas Laborales).
La industria de fabricación de vehículos motorizados paga el salario más alto a los técnicos de mantenimiento con $69,830 en 2017 (Oficina de Estadísticas Laborales).
Los técnicos de mantenimiento son los más empleados por la industria de fabricación de plásticos con 3.830 empleados. El siguiente finalista fue la fabricación de piezas de vehículos de motor con 2.750 trabajadores (Oficina de Estadísticas Laborales).
Los supervisores de primera línea de los trabajadores de mantenimiento tienden a ganar más, con un promedio de $68,120 por año (Oficina de Estadísticas Laborales).

Gestión del tiempo

De un día laboral promedio, soloel 24,5% del tiempo promedio del trabajador de mantenimiento se dedica a realizar tareas productivas (Servicios de planta, 2003).
Haciendo los cálculos para un técnico de mantenimiento promedio basado en el salario promedio, el tiempo total dedicado a tareas improductivas asciende a aproximadamente $38,082 en costos de mano de obra por personal por año.
Seestima que el 20,9 % del tiempo perdido se debe a los desplazamientos a diferentes áreas de la instalación, y un 19,8 % adicional a la espera de instrucciones (Servicios de planta, 2003).
Las estrategias de mantenimiento deficientes pueden reducir la capacidad de producción de una empresa hasta en un 20 % (Wollenhaupt, 2017).

Paradas de producción

Aproximadamente el 82% de las empresas experimentaron al menos una instancia de tiempo de inactividad no planificado en los últimos tres años (ServiceMax).
Una encuesta de 2005 publicada por Thomas Industry Update encontró que el costo promedio de los tiempos de inactividad no planificados en la industria automotriz ascendía a $22,000 por minuto.
La edad promedio de los activos industriales en los Estados Unidos es de unos 20 años , según la Oficina de Análisis Económico. El número ha crecido significativamente desde 1990.
El envejecimiento de los equipos es la causa principal de los tiempos de inactividad no planificados en un 50 %, y la falta de tiempo representa un 14 %, según una encuesta de 2016 realizada por Plant Engineering.
Alrededor del 44% de todos los tiempos de inactividad no programados de los equipos se deben al envejecimiento de los equipos, lo que los convierte en la causa principal de los tiempos de inactividad no programados.
Los tiempos de inactividad no planificados cuestan aproximadamente $ 50 mil millones cada año.
En general, el tiempo de inactividad le cuesta a la mayoría de las fábricas entre el 5% y el 20% de su capacidad productiva.

Seguridad

El cumplimiento deficiente de las normas de bloqueo/etiquetado ocupó el puesto número cinco entre las infracciones citadas con más frecuencia por OSHA en 2018.
Hasta el 30% de todas las muertes en la fabricación están relacionadas con una actividad de mantenimiento.
Las empresas pueden ahorrar entre un 12 % y un 18 % al utilizar el mantenimiento preventivo en lugar del reactivo, y cada dólar gastado en PM ahorra un promedio de $5 más adelante.
Se estima que las fábricas de los EE. UU. utilizan equipos obsoletos por un valor aproximado de 40.000 millones de dólares.

Internet de las cosas (IoT)

A partir de 2017, alrededor del 53 % de las empresas adoptaron el análisis de big data, que incluye mantenimiento predictivo y tecnologías IIoT.
Para 2024, se prevé que las tecnologías IIoT ayuden a crear casi $ 800 mil millones en valor económico.
Aproximadamente el 30% de todos los fabricantes tienen dificultades para comprender IoT.
Aun así, a partir de 2018, casi la mitad de todos los fabricantes están poniendo mayor énfasis en las tecnologías IIoT.
Se estima que el gasto mundial en tecnología IoT alcanzará los 1,2 billones de dólares en 2022 con una CAGR del 13,6 %.
Se estima que la cantidad de dispositivos conectados en uso en todo el mundo supera los 17 mil millones, con 7 mil millones de dispositivos IoT.

Perspectivas de carrera de mantenimiento

Estados Unidos emplea a un total de más de 80.000 trabajadores de mantenimiento de maquinaria.
La nación también cuenta con más de 131.000 técnicos y mecánicos de servicio de aeronaves.
Alrededor de 1,3 millones de personas trabajan actualmente como trabajadores de mantenimiento general, con 302.000 trabajando en el sector inmobiliario.
Se prevé que la perspectiva laboral de los profesionales de mantenimiento crezca aproximadamente un 8 % en los próximos diez años.
El salario promedio de un técnico de mantenimiento en 2019 es de poco menos de $ 39,000 por año.
La industria que más paga por los trabajadores de mantenimiento de maquinaria es el poder ejecutivo federal con $72,350 por año a partir de 2019, seguida de cerca por la fabricación de vehículos motorizados con $71,330.

Cómo utilizar los datos

Al comparar sus propias métricas con los datos enumerados anteriormente, puede tener una idea más clara de dónde se encuentra su instalación en términos de efectividad de mantenimiento.

Por ejemplo, si sus costos de mantenimiento parecen un poco altos en comparación con los enumerados anteriormente, es posible que haya algún problema en sus procesos. Es posible que esté aplazando el mantenimiento con demasiada frecuencia, lo que permite que los activos envejezcan demasiado sin un mantenimiento regular, o puede tener cierta ineficiencia en la gestión del personal.

También es importante tener en cuenta que es posible que una tendencia general no se aplique necesariamente a su situación. Por ejemplo, hacer funcionar el equipo hasta el punto de fallar sin un mantenimiento regular puede resultar costoso desde el punto de vista de la rentabilidad. Sin embargo, si ya tiene activos antiguos en su sitio, deberá comparar el costo de reemplazo con el de mantenimiento. En algunos casos, una actualización del equipo podría tener más sentido que realizar trabajos de reparación adicionales.

En última instancia, los datos industriales pueden ayudarlo a tomar decisiones importantes con respecto a sus estrategias de mantenimiento, especialmente cuando se combinan con una comprensión profunda de sus propias métricas.