Mantenimiento esbelto

¿Qué es el mantenimiento esbelto?

Un enfoque de mantenimiento esbelto tiene su origen en el Mantenimiento Productivo Total (TPM) , una estrategia que maximiza la efectividad a través de la participación organizacional. Esencialmente, cada trabajador de todos los niveles de la organización apoya las iniciativas de mantenimiento y confiabilidad. Las ideas detrás de TPM son fundamentales para un enfoque lean, incluido el principio 5S , el mantenimiento autónomo y la mejora continua. El mantenimiento ajustado pone en práctica estas filosofías para minimizar los costos y aumentar la confiabilidad de los equipos y sistemas.

Para comprender el significado de "mantenimiento esbelto", primero debemos analizar la definición de esbelto. En términos simples, ser esbelto significa eliminar el desperdicio. Este concepto se utiliza con frecuencia en aplicaciones de fabricación. Es posible que haya oído hablar del término " fabricación ajustada ", que proporciona un marco para guiar las operaciones de fabricación y servicios. En la manufactura esbelta, los tipos de desperdicio a tener en cuenta incluyen el tiempo de inactividad no planificado, la sobreproducción, el tiempo de espera, las ineficiencias en el transporte y el excedente de inventario. El mantenimiento esbelto es similar a la fabricación esbelta en el sentido de que ambos enfoques tienen como objetivo eliminar el desperdicio. Sin embargo, los desechos pueden tomar diferentes formas cuando se habla desde el punto de vista del mantenimiento.

Los desechos relacionados con el mantenimiento tienen mucho que ver con actividades no esenciales. Por ejemplo, sin los cronogramas y criterios correctos para ejecutar tareas, los equipos corren el riesgo de realizar un mantenimiento innecesario. La precisión de identificar la necesidad de realizar un mantenimiento antes de una avería reduce significativamente el trabajo no esencial. Otro ejemplo de reducción de residuos es la eliminación de hábitos de mantenimiento ineficientes. Desea que sus piezas estén disponibles a tiempo para un cierre planificado. De esta manera, puede reducir al mínimo el tiempo de reparación mientras realiza todas las tareas esenciales. Mediante una programación eficiente, los equipos de mantenimiento pueden maximizar cualquier tiempo de inactividad asignado al trabajo planificado. Este paso también reduce la necesidad de trabajos de mantenimiento costosos, por no mencionar los riesgosos y apresurados.

Cómo evaluar la eficacia de un programa de mantenimiento Lean

Con todas las promesas de costos más bajos y confiabilidad maximizada, querer ser esbelto no debería ser una sorpresa. Pero, ¿cómo sabes exactamente que has logrado lo que esperabas? Además, ¿cómo sabe si ha alcanzado su máximo potencial o si tiene un largo camino por delante? Para administrar sus objetivos y ver cómo está realizando un seguimiento, debe implementar métricas y medidas. Después de todo, un paso crucial para mejorar su rendimiento es recopilar los datos para saber dónde se encuentra.

¿Qué métricas elijo para evaluar el impacto de un programa de mantenimiento Lean?

Elegir las métricas correctas puede ayudarlo a obtener una instantánea de su rendimiento. Al tener los correctos en su lugar, puede tener una idea de sus logros y puntos bajos durante un período determinado. Luego puede realizar un seguimiento de cómo los cambios en su estrategia afectan estos valores a medida que ajusta su programa. Aquí hay siete áreas que puede cuantificar para evaluar el impacto de un programa de mantenimiento esbelto:

Horas de tiempo de inactividad no programado

También conocido como tiempo de inactividad del equipo , esta métrica le indica la cantidad de productividad perdida en un mes. Si bien es necesario algún tiempo de inactividad programado, como en las paradas, esta métrica generalmente se refiere a paradas inesperadas.

Costo del tiempo de inactividad no programado

Similar a la primera métrica, el costo del tiempo de inactividad no programado se relaciona con la pérdida de productividad. Expresar esta métrica en dólares proporciona más contexto sobre su impacto en las pérdidas de valor de producción.

Costos laborales de planificación y programación.

Las actividades de planificación y programación siempre van a ser parte del proceso de mantenimiento. Ser lean agrega valor al minimizar estas actividades y hacer las cosas bien en el momento preciso. No solo está maximizando el tiempo dedicado al mantenimiento, sino que también está eliminando la necesidad de volver a trabajar.

Costos laborales de las pruebas

Al igual que la planificación y la programación, las rutinas de prueba son esenciales para algunos procedimientos de mantenimiento. Al adoptar un enfoque esbelto, su objetivo es planificar un orden eficiente de los procedimientos de prueba para eliminar el desperdicio.

Costos de mano de obra del mantenimiento programado

Desea tener métricas que comparen cómo está realizando el seguimiento con lo que planeaba hacer. El seguimiento de los costes asignados al mantenimiento programado le da una idea de sus gastos planificados.

Costos de mano de obra de reparaciones no programadas

A diferencia del mantenimiento programado, generalmente desea mantener el trabajo no programado al mínimo. Las reparaciones inesperadas significan tiempo de inactividad adicional y menor productividad. Reducir estos costos es una buena señal de que su enfoque de mantenimiento esbelto está dando sus frutos.

Costo de materiales para pruebas, mantenimiento y reparaciones.

Ahora que hemos cubierto los costos de mano de obra, también queremos saber nuestros costos de materiales. Parte de esta métrica tiene que ver con la forma en que administra el inventario. Desea equilibrar tener la cantidad justa de capital vinculado a repuestos almacenados y asegurarse de que puede realizar sus tareas a tiempo.

¿Qué debo medir en un programa de mantenimiento Lean?

La sección anterior brinda ejemplos de métricas que pueden ayudar a evaluar los efectos de un programa de mantenimiento lean. Las métricas de evaluación discutidas anteriormente se relacionan estrechamente con las medidas que desea seguir rastreando mientras ejecuta el curso de su estrategia. Piense en estas áreas como indicadores a largo plazo de su desempeño.

Comparar reparaciones programadas versus no programadas

Una de las ideas impulsoras detrás de un enfoque lean es minimizar cualquier trabajo no planificado. A lo largo de su programa, hay varias formas de cuantificar esta cantidad. Puede tomar el porcentaje de órdenes de trabajo para el mantenimiento programado y compararlo con el número total de órdenes de trabajo. Aumentar este porcentaje le permite controlar su horario. Puede administrar el mejor momento para poner su equipo fuera de servicio para su reparación. Incluso puede maximizar ese tiempo y planificar varias tareas si tiene sentido hacerlo.

Otra forma de comparar la cantidad de reparaciones programadas de la lista completa de actividades es observar su tiempo de trabajo. Al igual que con las órdenes de trabajo, desea asignar la mayor parte de su tiempo de trabajo total a las reparaciones programadas. Tenga en cuenta que es posible que deba dejar espacio antes de cualquier mantenimiento no programado. Un objetivo aproximado de alrededor del 80% del tiempo de trabajo asignado al trabajo programado es práctico.

Sigue tu entrenamiento

Una filosofía de mantenimiento esbelto promueve una cultura que involucra a los diferentes equipos para trabajar de manera eficiente. El seguimiento de las horas de entrenamiento puede no ser lo primero que se te ocurra cuando hablas de lean. Sin embargo, a medida que aumenta esta medida, también aumenta la capacidad de su equipo de mantenimiento para concentrarse en tareas más complejas.

Puede realizar un seguimiento del progreso de la capacitación cuantificando la cantidad de tiempo que el equipo de mantenimiento dedica a capacitar a los operadores en las pruebas y el mantenimiento preventivo . A medida que se desarrolla la experiencia, los trabajadores pueden participar en las pruebas y el mantenimiento de rutina. Un equipo más práctico aumenta su capacidad para aumentar la confiabilidad mientras promueve una cultura de mejora continua.

Administrar el tiempo de inactividad

Es fácil malinterpretar el tiempo de inactividad y esforzarse por eliminarlo. Pero en escenarios prácticos, es específicamente el tiempo de inactividad no planificado lo que desea evitar. La distinción entre el tiempo de inactividad programado y no programado debe reflejarse en la forma en que configura sus medidas. Desea centrarse en el propósito del tiempo de inactividad de su equipo y no solo en la cantidad.

Una forma de reflejar si el tiempo de inactividad agrega valor o no es medir cuánto se debe a reparaciones no programadas. Con porcentajes más altos de tiempo de inactividad planificado del equipo, es posible que tenga una tendencia en la dirección correcta. Además, puede caracterizar su medida teniendo en cuenta los costos reales incurridos por la pérdida de producción durante el tiempo de inactividad. Calcule el valor perdido de los períodos de inactividad y cuantifique el porcentaje proveniente del tiempo de inactividad programado. Del mismo modo, desea que la mayor parte de los costos de la producción perdida provengan del trabajo planificado en lugar de reparaciones no programadas. De esa manera, puede ver cualquier tiempo de inactividad como una inversión de valor agregado en lugar de un desperdicio.

La gestión del inventario

Tener las piezas correctas en el momento correcto es vital para ejecutar las tareas de mantenimiento proactivo de acuerdo con el plan. Al realizar un análisis adecuado, puede profundizar en los problemas relacionados con el inventario y estar un paso más cerca de una solución.

Un buen punto de partida es identificar cuánto tiempo de inactividad se debe a la falta de repuestos. Además, ¿cuál es el impacto en la producción si una pieza no está disponible? Piense en los componentes principales que componen un equipo que es fundamental para sus operaciones. Si, por ejemplo, uno de esos componentes falla repentinamente, ¿cuál es el costo por hora de las pérdidas de producción? ¿Cuál es el tiempo de entrega de la pieza cuando viene del proveedor? ¿Cuál es el costo total de desabastecimiento considerando todas estas variables? Conocer estas medidas le da una idea de cómo la gestión de inventario puede reducir sus desperdicios.

Siguiendo el escenario anterior, también ayuda a rastrear el costo de almacenar las piezas de repuesto disponibles. Estos costos incluyen los costos de mano de obra del personal del almacén, los costos de conservación y los requisitos de espacio del almacén. Después de resumir esto, ahora tiene ambos lados de la ecuación: el impacto de perder una pieza y el precio para almacenarla. Luego puede tomar una decisión informada sobre si necesita o no adquirir y mantener un repuesto.

¿Cómo reduce los costos un programa de mantenimiento Lean?

A estas alturas, puede ver cómo una mentalidad lean reduce el desperdicio y encuentra oportunidades para aprovechar al máximo una situación. Para apreciar cómo dichos programas reducen los costos, considere los beneficios en las siguientes áreas de enfoque.

Prolongue la vida de los activos

Recuerde que un programa de mantenimiento esbelto es ante todo un enfoque de mantenimiento. No solo tiene como objetivo reducir costos, sino, lo que es más importante, aumentar la disponibilidad y confiabilidad de su equipo.

Maximice el esfuerzo de la mano de obra

Un programa de mantenimiento lean reconoce el valor del trabajo y la mano de obra. El tiempo y el esfuerzo de los equipos de mantenimiento se centran en tareas y actividades de valor añadido. Puede esperar reducir los costos laborales al enfocar la energía de su fuerza laboral en trabajos que importan.

Optimización de repuestos y materiales de mantenimiento

Siempre que sea posible, un enfoque esbelto tiene como objetivo atraer recursos de acuerdo con un sistema justo a tiempo . Un programa confiable de actividades permite que los equipos se preparen para un trabajo con anticipación y traigan los recursos justo a tiempo . Con este sistema, los equipos pueden asignar recursos de manera efectiva para almacenar materiales altamente críticos.

Planificación y programación eficientes

Gran parte de la reducción de costos de un sistema esbelto se basa en la planificación y la programación . En un enfoque esbelto, los equipos de mantenimiento pueden realizar actividades con control y enfoque si se planifican de manera eficiente.

¿Qué sucede si mi programa de mantenimiento Lean no mantiene los costos al mínimo?

Lo primero que debe tener en cuenta es que cualquier análisis que realice será tan bueno como la calidad de sus datos. Resuelva cualquier incoherencia que observe en sus datos antes de que se convierta en un dolor de cabeza en el futuro. Si tiene un CMMS o EAM disponible, asegúrese de alinear sus funciones con sus medidas. Estas herramientas ya están registrando gran parte de su actividad de mantenimiento. Tener esa información en un formulario listo para el análisis puede ahorrarle mucho trabajo manual.

Con plena confianza en sus datos, puede ver las métricas que evalúan su ejecución. Si cree que los costos no están donde deberían estar, entonces puede comenzar a ver las señales de alerta de sus medidas. Vea qué áreas están contribuyendo con la mayor cantidad de residuos. En el proceso, identifique oportunidades para hacer que su programación sea más eficiente. Recuerde que no se trata solo de eliminar el tiempo de inactividad, sino de aprovecharlo al máximo. La tendencia hacia el aumento de las tareas programadas y la identificación de los trabajos de mantenimiento correctos son ejemplos de áreas que pueden pagar en sumas.

Puede tomar algún tiempo ver cambios significativos en su resultado final cuando se cambia a un sistema completamente nuevo. Lo que necesita para generar confianza son los datos correctos y un enfoque objetivo para el análisis.

5 herramientas Lean utilizadas por los fabricantes

El mantenimiento Lean hace uso de varias herramientas, procesos y estrategias. Algunos de estos son fundamentales para el mantenimiento Lean, mientras que otros juegan un papel más de apoyo. Las herramientas más comunes utilizadas incluyen las siguientes.

1. Proceso 5S

El proceso 5S es fundamental para el mantenimiento ajustado y el TPM. Este proceso está destinado al personal regular y representa los pasos que el trabajador promedio puede seguir para respaldar los procesos de mantenimiento.

5S significa:

• Clasificar : determine qué materiales tener a mano y cuáles desechar.
• Enderezar : organice todo para minimizar la pérdida de tiempo.
• Brillo : mantenga limpios los equipos, las herramientas y las áreas de trabajo.
• Estandarizar : planificar cuándo y cómo se realizarán las primeras tres S.
• Sostener : realice auditorías, apoye nuevas prácticas y sostenga las 4 S anteriores a largo plazo.

[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: Al igual que muchos componentes del mantenimiento lean, 5S es cíclico. Una vez que tenga todo en su lugar, realice auditorías y siga mejorando la forma en que practica cada parte. [/alerta]

2. Prueba de errores

En el mantenimiento esbelto, la corrección de errores se refiere a hacer planes e implementar procedimientos para mantener los errores al mínimo. La prueba de errores podría incluir:

• Asegurarse de que los procedimientos de mantenimiento preventivo estén bien definidos
• Creación de planes de trabajo detallados
• Codificación por colores de lubricantes y artículos de limpieza
• Etiquetado de todos los equipos
• Creación de procesos completos de gestión del cambio

Cuanto más detallados y fáciles de usar sean sus planes, procedimientos y procesos, menos probabilidades tendrá de desperdiciar recursos debido a un error humano.

3. Eventos Kaizen

Los eventos Kaizen son proyectos a corto plazo implementados por la gerencia para ayudar a un equipo a mejorar de alguna manera, como en la implementación de los principios de 5S. Por lo general, estos eventos no duran más de una semana y están dirigidos por un facilitador.

[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: asegúrese de que su facilitador tenga experiencia con los principios del mantenimiento lean. Si está utilizando un proveedor externo para ejecutar eventos kaizen, verifique su historial con clientes anteriores