¿Qué debe incluirse en un programa de seguridad alimentaria?

Un programa de seguridad alimentaria es fundamental para ayudar a las empresas de fabricación de alimentos a monitorear y eliminar todas las actividades que pueden causar problemas de contaminación. Las mejores prácticas incluyen la identificación de puntos críticos de control (PCC), el establecimiento de procedimientos operativos estándar y la selección de un modelo de punto crítico de control de análisis de peligros (HACCP).

¿Qué es un PCC?

Un CCP es un momento durante un proceso de producción en el que una falla del equipo o un error humano podría causar la contaminación de los alimentos, lo que provocaría la enfermedad del cliente o daños al negocio mismo.

Los PCC son momentos en los que se puede implementar un control o verificación particular que puede evitar que ocurra un peligro para la inocuidad de los alimentos. Esto puede incluir eliminar la posibilidad de contaminación a través de las temperaturas de cocción, reducir la posibilidad de crecimiento microbiano a través de procedimientos de almacenamiento o minimizar la exposición cruzada a través de procesos de saneamiento.

Los CCP más comunes dentro de la seguridad alimentaria se encuentran en el enfriamiento y calentamiento de los ingredientes, donde los productos deben pasar a través de una zona de temperatura que puede fomentar el crecimiento de patógenos. Es fundamental que los alimentos y los ingredientes durante las etapas de cocción no permanezcan en esas zonas de peligro por más tiempo que un período de tiempo preestablecido.

¿Qué es HACCP?

Un programa HACCP es un esfuerzo preventivo y sistemático para gestionar la seguridad alimentaria y el control de calidad. Esencialmente, dicho programa identifica peligros potenciales dentro del proceso de producción que pueden causar problemas de seguridad alimentaria, particularmente en lo que respecta al control microbiano.

Establecido en 1971, el programa HACCP se desarrolló originalmente para la NASA con el fin de proporcionar alimentos seguros para los astronautas. En lugar de simplemente verificar los productos alimenticios finales en busca de niveles peligrosos de contaminación, un programa HACCP está diseñado para garantizar que el procedimiento de procesamiento de alimentos sea completamente seguro.

Cuando este modelo se usó más tarde en el servicio de alimentos, no solo analizó los problemas microbianos, sino que también consideró la nutrición de los alimentos y su calidad sensorial.

Requisitos previos para un programa HACCP

Varias instituciones diferentes han creado una lista de componentes importantes que deben abarcar los programas HACCP. De acuerdo con el Centro de Información HACCP de la Universidad Estatal de Iowa, las empresas de fabricación de alimentos pueden querer establecer los siguientes programas y procedimientos antes de establecer un programa HACCP.

• Establecer procedimientos operativos estándar para el programa de saneamiento.
• Establecer una iniciativa de gestión de la calidad.
• Tener la educación y la formación de los empleados en su lugar
• Crear programa de higiene personal.
• Capacitar al equipo en prácticas seguras de manipulación y almacenamiento de alimentos.
• Controle las temperaturas durante el procesamiento y el almacenamiento
• Establecer especificaciones y educar a los proveedores.
• Cree planes para retiros de alimentos u otros desastres
• Configurar procesos de monitoreo y calibración de equipos
• Implementar programas de mantenimiento preventivo.
• Definir sistemas integrados de manejo de plagas

Principios de un programa HACCP

En 1992, el Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos estableció los siguientes principios fundamentales al establecer un programa HACCP.

• Ejecute un programa inicial de análisis de peligros
• Definir PCC dentro del proceso
• Establecer límites críticos
• Crear procesos y procedimientos de seguimiento
• Definir acciones correctivas
• Establezca procesos de verificación apropiados
• Establecer procesos de documentación y mantenimiento de registros.

La parte más importante de este proceso es observar de cerca el flujo de ingredientes crudos en los productos alimenticios a lo largo del proceso de fabricación e identificar los CCP donde puede ocurrir una posible contaminación.

Muchos órganos rectores exigen que las empresas de fabricación de alimentos cuenten con un programa HACCP.

Ejemplos de sistemas HACCP

Varios CCP son comunes dentro de la industria de fabricación de alimentos. Incluyen gestión de temperatura, problemas de saneamiento y mantenimiento de equipos .

Monitoreo de la temperatura de los alimentos

Muchos CCP dentro de la fabricación de alimentos tienen que ver con la temperatura. A medida que se mueven grandes cantidades de ingredientes de los congeladores a los refrigeradores, a través del proceso de cocción y de regreso a los refrigeradores o congeladores, los alimentos pasan por zonas de temperatura peligrosa varias veces.

Uno de los riesgos de seguridad alimentaria más comunes ocurre cuando las empresas de fabricación de alimentos colocan recipientes profundos de alimentos calientes en los refrigeradores. Estos recipientes grandes a menudo no alcanzan temperaturas seguras lo suficientemente rápido y también calientan el resto de los alimentos que los rodean.

Una vez identificado este tipo de CCP, las empresas manufactureras pueden implementar cambios importantes. Por ejemplo, los alimentos calientes se pueden colocar en recipientes poco profundos para que se enfríen más rápido y se pueden usar enfriadores rápidos.

Además, las empresas de fabricación de alimentos pueden asegurarse de que están utilizando termómetros sofisticados que están calibrados correctamente. Ahora hay disponible una amplia variedad de termómetros especializados para medir la temperatura con precisión. Los diferentes modelos están diseñados para hornos, freidoras y café, así como para refrigeradores, refrigeradores y congeladores. También se encuentra disponible una amplia gama de tecnologías de sensores, de modo que equipos importantes como refrigeradores y congeladores pueden monitorearse las 24 horas del día. Cuando las temperaturas caen en una zona de peligro, los sensores pueden enviar alertas a un supervisor de mantenimiento de inmediato.

Es importante que se mantengan registros detallados al realizar cambios como estos para garantizar que los riesgos de contaminación se hayan mitigado adecuadamente.

Problemas de saneamiento

Otra área que puede ser un PCC para las empresas de fabricación de alimentos es la necesidad de mantener un alto nivel de limpieza y saneamiento de manera constante. Es importante entender que limpieza significa que un área está libre de suciedad y materia orgánica. Sin embargo, el hecho de que un equipo o un área estén limpios no significa que sean higiénicos. El saneamiento requiere la aplicación de calor o productos químicos que reducen los microorganismos que pueden propagar enfermedades.

El diseño original de la instalación debe tener en cuenta la facilidad con la que se puede limpiar el equipo. Los diferentes equipos, accesorios y estaciones de procesamiento deben organizarse de manera que la limpieza y el saneamiento sean accesibles y completos. La basura y los contenedores de basura deben colocarse lejos del equipo de procesamiento.

Otros factores que pueden afectar el proceso de limpieza incluyen los tipos de suciedad que pueden estar presentes, la dureza del agua utilizada y la temperatura del agua de limpieza. Además, algunas superficies pueden requerir procesos y herramientas de limpieza especializados, agitación o presión adicional y una exposición más prolongada a los productos químicos que acelerarían el proceso de limpieza y saneamiento.

Los tipos más comunes de limpiadores que se utilizan en las instalaciones de fabricación de alimentos son:

• Detergentes que eliminan la suciedad de pisos, paredes, mostradores y equipos.
• Limpiadores abrasivos que tienen agentes abrasivos para eliminar la suciedad más difícil.
• Desengrasantes que eliminan la grasa de hornos, parrillas y campanas.
• Eliminadores de cal que eliminan depósitos minerales de lavavajillas y pozos de vapor.

El uso de productos químicos para el saneamiento trae su propio conjunto de desafíos únicos. Muchos de estos productos químicos pueden ser tóxicos para los humanos, así como para los patógenos, y solo deben usarse en áreas sin contacto con alimentos. Algunos productos químicos de saneamiento no tóxicos pueden dejar olores de sabor desagradables que pueden transferirse a los productos alimenticios y, por lo tanto, no son apropiados para las aplicaciones de fabricación de alimentos. Por lo general, el cloro, el yodo y el amoníaco se usan con mayor frecuencia en las industrias relacionadas con los alimentos.

El muelle y las áreas de recepción requieren consideraciones sanitarias especiales, ya que estas áreas tienden a atraer roedores y plagas, además de suciedad y escombros de los camiones y del exterior. Todos los ingredientes y productos terminados deben almacenarse separados del piso o en tarimas para promover un lavado fácil y frecuente del piso. Idealmente, los pisos, las paredes y el equipo en las áreas de recepción no son porosos y están diseñados para limpiarse y desinfectarse fácil y frecuentemente.

Mantenimiento de equipo

Las empresas de fabricación de alimentos también deben considerar la selección y el mantenimiento de sus activos y equipos en un programa basado en HACCP. Las instalaciones, máquinas y equipos mal diseñados pueden afectar la eficacia de la limpieza y la desinfección.

Las empresas deben asegurarse de que los equipos lleven la marca NSF International o certificaciones de Underwriters Laboratories (UL). Ambas organizaciones han establecido más de 75 estándares para cientos de modelos de equipos relacionados con alimentos. Con más de 120 años de experiencia en la evaluación de equipos relacionados con alimentos, UL otorga certificados de seguridad y saneamiento para equipos, así como evaluaciones de eficiencia energética. Los estándares de equipos de alimentos de NSF consideran de qué materiales está construido el equipo para garantizar:

• Que las máquinas no filtren químicos dañinos en los alimentos.
• Cómo está diseñado y construido el equipo y si es fácil de limpiar y es poco probable que albergue bacterias.
• Rendimiento general del producto.

NSF también realiza auditorías de las instalaciones de producción que fabrican equipos para garantizar prácticas de fabricación sólidas.

Una vez que se selecciona el equipo adecuado, es fundamental que las empresas de fabricación de alimentos establezcan un programa de mantenimiento preventivo coherente . Dicho programa mantiene los equipos y las instalaciones en buenas condiciones y debe incluir programas de limpieza regulares, tareas preventivas y correctivas relacionadas con los equipos y las instalaciones.

Dependiendo de la instalación, algunas tareas de limpieza pueden realizarse diariamente mientras que otras se realizan con menos frecuencia. Ciertos equipos deben repararse según el tiempo o el uso, mientras que otros equipos solo pueden repararse según sea necesario. Las empresas de fabricación de alimentos deben tener a mano las herramientas, el equipo y los suministros de limpieza adecuados para completar las tareas de mantenimiento preventivo de manera eficiente, completa y a tiempo.

Mediante el uso de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) , las empresas de fabricación de alimentos pueden planificar, programar y ejecutar las órdenes de trabajo necesarias para mantener todos los equipos en buen estado de funcionamiento. Este sistema maestro debe incluir las tareas que deben realizarse, mencionar el trabajo del día para el equipo de mantenimiento y brindar instrucciones, listas de verificación y fotografías para acelerar el trabajo.

Un CMMS también puede permitir que un gerente de mantenimiento realice un seguimiento de qué trabajo ha sido completado por qué técnicos, así como registrar cualquier problema de larga data o reparaciones en curso que puedan indicar la necesidad de un nuevo equipo. Este sistema también puede recopilar información histórica sobre el equipo, rastrear datos de garantía y generar informes y análisis para facilitar una mejor toma de decisiones a largo plazo para la empresa.

Mejores prácticas para crear procedimientos operativos estándar (SOP)

Según el USDA, los procedimientos operativos de seguridad alimentaria deben incluir los siguientes componentes :

• Lista de verificación de seguridad alimentaria . Cada empresa de fabricación de alimentos debe establecer unalista de verificación de seguridad alimentaria única para su organización. Los empleados deben ser responsables de completar ciertos procedimientos en cada estación o en una línea de productos específica.
• Procedimientos del proceso de cocción . Dado que esta es el área más común donde se pueden presentar peligros para la inocuidad de los alimentos, es importante delinear los procesos de cocción en detalle. Los fabricantes de alimentos deben establecer SOP para productos sin cocinar, ofertas de alimentos complejos y alimentos potencialmente peligrosos.
• Proceso de Saneamiento . Tanto los procedimientos de limpieza como los de saneamiento deben estar claramente definidos para cada equipo o área de superficie de trabajo. Esto también puede extenderse a los procesos de limpieza y mantenimiento de equipos de procesamiento de alimentos. Los problemas de contaminación cruzada deben estudiarse y abordarse.
• Precauciones de almacenamiento . Además de los procedimientos de cocción, la forma en que los alimentos calientes se enfrían rápidamente es otro punto de control crítico. Los SOP que definen cómo se deben enfriar, almacenar, refrigerar o congelar los alimentos son fundamentales. Además, la cantidad de alimentos calientes que se colocan en una unidad de refrigeración influye en la rapidez con que se pueden enfriar los productos.
• Reclamaciones y retiros . Los SOP deben extenderse hasta después de que los productos alimenticios se lancen al mercado. Los procedimientos sobre cómo manejar las quejas de los clientes sobre enfermedades, así como la gestión de retiros del mercado en toda la red de distribución, deben estar bien establecidos y probados.
• Higiene de los empleados . Cualquier proceso de fabricación que requiera que las personas manipulen los alimentos debe tener un SOP detallado de higiene de los empleados. Esto puede incluir procedimientos de lavado de manos, uso de equipo de protección, como guantes y redecillas para el cabello, y capacitación en seguridad en el funcionamiento del equipo.
• Transporte de alimentos . Establecer SOP relacionados con la aceptación de entregas de ingredientes alimentarios crudos, cómo se transportan a las áreas de almacenamiento apropiadas y cómo se manejan las entregas de productos alimenticios finales también es importante para minimizar los riesgos para la inocuidad de los alimentos.
• Equipos, Químicos y Mantenimiento . Las empresas de fabricación de alimentos deben tener SOP que se apliquen a los equipos y productos químicos utilizados para mantener la maquinaria utilizada en la producción de alimentos. Esto puede incluir el almacenamiento y uso de productos químicos tóxicos, los requisitos de mantenimiento preventivo para calibrar termómetros y la gestión de sistemas de sensores de seguridad.

Regulación y Auditorías Gubernamentales

Las agencias gubernamentales a nivel nacional, estatal y municipal se toman muy en serio la seguridad alimentaria. Además, muchas asociaciones industriales y comerciales también están promoviendo altos estándares de seguridad alimentaria y control de calidad.

Estas organizaciones a menudo realizan auditorías externas y promueven prácticas de auditoría interna para las empresas de fabricación de alimentos. Muchos gobiernos estatales y locales han establecido varios códigos de servicios de salud pública para establecer el estándar en términos de manipulación de alimentos y prácticas de saneamiento. La FDA también ha creado un código de alimentos para ayudar a los departamentos de salud locales a establecer programas de inspección, que generalmente ocurren una o dos veces al año.

En algunas áreas, la evaluación de empresas basadas en alimentos contra los principios HACCP se ha convertido en el nuevo estándar dentro de las inspecciones del departamento de salud. Las empresas de fabricación de alimentos que cuentan con soluciones CMMS a menudo pueden generar datos rápidamente para cumplir con los requisitos de información de auditoría. Idealmente, los datos de un CMMS ayudan a una empresa a completar auditorías internas periódicas, de modo que sus estándares sean más altos que los de las agencias gubernamentales.

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