¿Cuáles son las estadísticas y los datos más interesantes sobre el costo real del tiempo de inactividad?
El verdadero costo del tiempo de inactividad puede llevar mucho tiempo y ser costoso para las empresas. El tiempo de inactividad no planificado es costoso, pero es posible que la mayoría de las instalaciones no sepan exactamente cuánto les cuesta a sus negocios. Las siguientes cifras ayudan a ilustrar el costo real del tiempo de inactividad.
8. Organice su inventario de MRO
Un inventario de MRO bien organizado es clave para la eficiencia de su equipo de mantenimiento, por lo que querrá asegurarse de que se maneje de la manera más eficaz posible.
Si bien necesita restringir la cantidad de inventario que lleva (después de todo, tiene sus propios costos asociados), es absolutamente vital que tenga suficientes piezas de repuesto adecuadas a mano para poder abordar las interrupciones del equipo rápidamente. De lo contrario, es posible que se quede esperando que llegue un pedido de piezas antes de poder reparar el equipo averiado.
Si es como la mayoría de las instalaciones, también tendrá una amplia gama de marcas de múltiples proveedores para realizar un seguimiento, por lo que la organización es clave.
La gestión sólida del inventario de MRO es especialmente importante si necesita mantener equipos antiguos y obsoletos en condiciones de funcionamiento. Las piezas que necesita pueden ser difíciles o costosas de obtener y eso puede significar semanas de espera. Como tal, su estrategia de gestión de inventario debe permitir plazos de entrega adecuados para reponer piezas difíciles de reemplazar.
9. Haz una copia de seguridad de tus sistemas
Los sistemas de software, especialmente los más antiguos, deben tener una copia de seguridad en caso de que su red de TI se caiga. Los PLC, SCADA y otros sistemas de control (sin mencionar otros tipos de software) mantienen sus instalaciones en funcionamiento y, si no puede volver a ponerlas en línea después de una interrupción, puede significar horas, o incluso semanas, de pérdida de producción.
Los sistemas más antiguos son especialmente importantes para respaldar porque son más difíciles de reemplazar. Si la empresa que le proporcionó sus sistemas de control actuales ya no está en el negocio, eso puede significar semanas de reprogramación de su sistema desde cero.
10. Actualizar equipos antiguos
Muchas instalaciones dependen en gran medida de máquinas y equipos obsoletos. Si bien ese equipo aún puede funcionar en su mayor parte, representa un riesgo en caso de que se averíe, y el equipo antiguo tiende a averiarse con más frecuencia que las máquinas más nuevas. Las reparaciones en equipos antiguos pueden ser costosas y difíciles, y podría significar tratar de obtener piezas de lugares distantes.
Si sus activos más antiguos pueden actualizarse con piezas más nuevas, eso podría ahorrar tiempo y dinero al disminuir el tiempo de inactividad en caso de una interrupción. También será menos propenso a fallas a largo plazo, lo que reducirá aún más los costos de tiempo de inactividad.
El reemplazo total tampoco puede estar fuera de discusión. El ahorro de costos en términos de energía y confiabilidad bien puede valer la pena.
11. Mejora la comunicación
Sus equipos de mantenimiento y operaciones solo funcionarán tan bien como las líneas de comunicación dentro de sus departamentos. Los empleados necesitan saber adónde ir, qué hacer y cómo hacerlo. Además, comunicar sus objetivos puede ayudar a promover la aceptación de nuevas políticas y procedimientos.
Además, la comunicación de sus empleados con sus superiores también es clave. Por lo general, tienen un sólido conocimiento experiencial de lo que sucede en el piso, y ese conocimiento puede ser vital para los procesos de toma de decisiones.
Finalmente, la comunicación entre los departamentos, particularmente el mantenimiento y las operaciones, es clave para evitar que el trabajo se retrase. Por ejemplo, si su equipo de mantenimiento necesita acceder a una máquina y Operaciones no estaba al tanto de ese hecho, podría llevar más tiempo completar el trabajo.
Conclusión
El tiempo de inactividad puede ser devastadoramente costoso para los fabricantes y otras industrias, lo que significa que sus esfuerzos para reducirlo deben ser específicos y efectivos. Una combinación de estrategias adaptadas a sus instalaciones puede ayudarlo a reducir al mínimo el tiempo de inactividad y aumentar la confiabilidad.
Esta historia se actualizó por última vez en marzo de 2020 con más detalles y ejemplos.
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¿Cuánto tiempo de inactividad enfrentan las empresas?
La cantidad de tiempo de inactividad que enfrentan las empresas anualmente es bastante alta, como se muestra a continuación:
¿Cuánto cuesta cada hora de inactividad?
Con las grandes cantidades de tiempo de inactividad que enfrentan las empresas, los costos se acumulan:
¿Qué se incluye en los costos de tiempo de inactividad?
Los costos del tiempo de inactividad de los equipos se derivan de las formas en que los equipos averiados afectan la productividad empresarial:
¿Cómo reducen los fabricantes el tiempo de inactividad no planificado?
Con la cantidad de productividad perdida debido al tiempo de inactividad, ¿qué están haciendo las empresas para reducir las fallas inesperadas de los equipos? En muchos casos, no mucho, como se muestra a continuación:
Para comenzar a reducir el tiempo de inactividad de los equipos, las instalaciones deben comenzar a utilizar métodos más precisos para diagnosticar problemas con sus activos. El análisis predictivo y la planificación cuidadosa del mantenimiento pueden mejorar el tiempo de actividad del equipo, ahorrando tiempo y dinero a sus equipos de mantenimiento.
¿Qué causa el tiempo de inactividad?
En términos de lo que causa el tiempo de inactividad, hay algunos factores notables. En muchos casos, se trata de equipos defectuosos.
Además de las nuevas tecnologías y las prácticas de mantenimiento mejoradas, el manejo de equipos obsoletos y la mejora de la capacitación son claves para reducir los costos de tiempo de inactividad.
Consejos para reducir el tiempo de inactividad
Después de observar el costo real del tiempo de inactividad, se vuelve muy evidente que es importante mantener esos costos al mínimo. Pero, ¿por dónde empiezas? Los siguientes consejos pueden ayudarlo a reducir el tiempo de inactividad en sus instalaciones.
[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: el uso de un CMMS puede ayudarlo a implementar muchos de los consejos que se enumeran a continuación.
1. Capacite a su tripulación
Dado que una parte significativa de los eventos de tiempo de inactividad no planificado se deben a errores del operador, tomarse el tiempo para capacitar y volver a capacitar a sus empleados es un paso en la dirección correcta cuando se trata de reducir el tiempo de inactividad.
La mayoría de los operadores y el personal de mantenimiento tienen una amplia gama de tipos de equipos, equipos de diagnóstico y sistemas de control para realizar un seguimiento, por lo que asegurarse de que estén bien informados sobre todos ellos ayudará a prevenir errores del operador y agilizar las tareas de trabajo, incluidas las destinadas a mantener el equipo funcionando en buenas condiciones.
[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: Es casi seguro que los fabricantes de los equipos que utiliza estarán felices de brindarle capacitación de seguimiento sobre sus equipos.
2. Analiza tus riesgos
La evaluación de riesgos es clave para evitar el tiempo de inactividad, ya que le permite saber dónde están sus riesgos y cuál es la mejor manera de abordarlos. De esa manera, concentrará sus esfuerzos en los problemas que más importan en lugar de adoptar un enfoque de escopeta para la administración de las instalaciones.
Una herramienta utilizada en la evaluación de riesgos es el análisis de efectos y modos de falla (FMEA) . FMEA implica analizar los posibles modos de falla y cuáles podrían ser sus impactos en términos de tiempo de inactividad del proceso, riesgos de seguridad, tiempo de reparación, etc.
Algunos de los riesgos que querrá analizar incluyen:
A medida que examine cada caso, le asignará a cada uno un número de prioridad de riesgo (RPN) según la gravedad y la probabilidad del modo de falla. A partir de ahí, podrá concentrar mejor sus esfuerzos en prevenir los modos de falla más importantes.
3. Centrarse en estrategias de mantenimiento proactivo
Si su instalación actualmente adopta un enfoque de "extinción de incendios" para el mantenimiento, lo más probable es que se beneficie de una perspectiva más proactiva. Las tácticas de mantenimiento proactivo, como el mantenimiento preventivo (PM) y el análisis predictivo, reducen el tiempo de inactividad del equipo al resolver problemas menores antes de que se conviertan en averías importantes.
La forma más básica de abordar el mantenimiento proactivo es con el mantenimiento preventivo. Estas tareas implican afinaciones periódicas, lubricación, sustitución de piezas desgastadas y realización de inspecciones. Es posible que a su tripulación le tome un tiempo cambiar su mentalidad de un enfoque reactivo a uno proactivo, por lo que la capacitación constante y la planificación del mantenimiento son clave.
Puede ser útil comenzar con un solo activo en sus instalaciones. Elija uno que parezca de alto riesgo y vea qué tipos de averías son más frecuentes. Determine qué tareas de PM evitarían esas fallas y póngalas en práctica regularmente. A medida que su equipo realice esas tareas, y las informe, podrá ver los efectos de su mantenimiento preventivo y hacer los ajustes necesarios.
Una vez que haya dominado el PM para uno de sus activos, extiéndalo a otros y desarrolle a partir de ahí. Con el tiempo, su equipo se familiarizará con un enfoque de mantenimiento proactivo, lo que lo convertirá en una parte más natural de la gestión de sus instalaciones.
4. Implementar análisis predictivos
Si ya tiene algo parecido a un programa de mantenimiento preventivo, puede ser el momento de actualizarse al mantenimiento predictivo (PdM). El mantenimiento predictivo utiliza elementos de IIoT como sensores que recopilan datos de su equipo, como su temperatura o vibraciones.
Estos datos son procesados por un software de análisis, que registra datos y rastrea tendencias. Si algo se aparta significativamente de las tendencias establecidas e indica una falla potencial en el equipo, activa una orden de trabajo. Los sistemas de análisis avanzados pueden incluso prescribir el tipo de trabajo de mantenimiento necesario, lo que podría ahorrar tiempo en las pruebas de diagnóstico.
Se ha demostrado que PdM produce ahorros de costos significativos en comparación con PM, que a menudo incluye tareas que en realidad no abordan ningún problema real. Con el análisis predictivo, puede mantener las tareas de mantenimiento enfocadas en los problemas que realmente existen.
Para comenzar con PdM, siga un proceso similar al que seguiría con PM: elija un activo, ajústelo con algunos sensores de bajo costo y controle los datos. Cuando los datos se desvían significativamente de las tendencias normales, esa es su señal para ir a comprobarlo. Con el tiempo, querrá desarrollar un sistema automatizado más sofisticado.
5. Usa tus datos
A medida que recopila datos de sensores de equipos, órdenes de trabajo y similares, asegúrese de utilizar esos datos. A veces, las instalaciones invierten miles de dólares en equipos sofisticados y casi nunca usan los datos que recopilan, lo que en última instancia anula el propósito de su inversión inicial.
Sus datos deben incluirse en su planificación de mantenimiento y flujos de trabajo para que sean realmente efectivos. Una forma de hacerlo es hacerlo más accesible a través de un CMMS y un software de visualización de datos. A medida que los datos de sus procesos de mantenimiento estén disponibles a través de soluciones de software, será más probable que su equipo los tenga en cuenta al crear órdenes de trabajo y planes de mantenimiento para cada activo.
6. Agilice las prácticas actuales de PM
No todas las soluciones para el tiempo de inactividad implican necesariamente tecnología avanzada (lo cual es una buena noticia para las empresas más pequeñas con recursos limitados). Además, no todo el tiempo de inactividad es imprevisto. El tiempo de inactividad planificado también puede ser una carga, especialmente cuando se usa en tareas innecesarias.
A menudo, lo que se necesita es optimizar las tareas actuales de mantenimiento preventivo, especialmente dado que el 30 % de las actividades de mantenimiento se realizan con demasiada frecuencia . Las tareas que ha planificado para su equipo pueden no ser del todo necesarias.
La clave para optimizar el mantenimiento preventivo es seguir haciendo lo que funciona y hacer menos lo que no funciona. El seguimiento de los datos de mantenimiento es vital para este proceso. Si una tarea dada no parece tener un impacto en la salud de su equipo, es probable que sea hora de reducirla. Hacerlo significará menos tiempo necesario para realizar PM y, por lo tanto, menos tiempo de inactividad planificado innecesariamente.
7. Optimice los flujos de trabajo de mantenimiento
Además de optimizar el mantenimiento preventivo, también es importante asegurarse de que sus flujos de trabajo de mantenimiento, en general, sean lo más eficientes posible. Eso significa eliminar todas las formas de desperdicio, tales como:
Estas formas de desperdicio se pueden reducir observando sus flujos de trabajo de mantenimiento y viendo qué obstáculos pueden surgir. Los datos de su orden de trabajo pueden ser útiles en este caso, particularmente cuando se trata del tiempo total para completar cada tarea de mantenimiento. Además, simplemente observar a sus técnicos para ver cómo es su día puede ser esclarecedor.
Su planificador de mantenimiento debe tener en cuenta asuntos como la ubicación de los activos, los suministros y materiales necesarios y la accesibilidad del equipo al crear órdenes de trabajo para sus técnicos. El suministro de esquemas de equipos y listas de verificación de mantenimiento a su equipo a través del acceso móvil también puede ahorrar tiempo.
[alert type="info" icon-size="normal"] Sugerencia: 5S es un proceso diseñado para ayudarlo a reducir este tipo de desechos y hacer que sus instalaciones sean más eficientes en general. Clasificar, configurar en orden, etc., puede optimizar su flujo de trabajo de mantenimiento.